hydropress

Druk 3D w motoryzacji. Poznań Motor Show 2026.

Mon, 27 Apr 2026 11:28:39 GMT

Poznań Motor Show 2026 – gdzie spotyka się historia i przyszłość motoryzacji

Tegoroczna edycja Poznań Motor Show 2026 po raz kolejny udowodniła, że motoryzacja to nie tylko emocje i design, ale także dynamicznie rozwijająca się technologia. W halach Międzynarodowe Targi Poznańskie spotkały się legendy motoryzacji z rozwiązaniami, które jeszcze niedawno wydawały się futurystyczne.

Targi odbywały się w dniach 23-26 kwietnia, oferując odwiedzającym dostęp do setek modeli samochodów – od miejskich aut, przez elektryki, aż po duże SUV-y. Szczególnym zainteresowaniem cieszyła się strefa Super i Luxury Cars, gdzie można było zobaczyć wyjątkowe pojazdy o imponujących osiągach.

Nie zabrakło także rozbudowanej strefy motocyklowej oraz prezentacji nowości w zakresie odzieży technicznej i systemów bezpieczeństwa.

Na targach pojawiły się także znane postacie motorsportu, m.in.:

Bartosz Zmarzlik – wielokrotny mistrz świata na żużlu,
Kajetan Kajetanowicz – mistrz Europy i kierowca WRC,
Gosia Rdest – zawodniczka startująca w Alpine ELF Cup Series,
Karolina Pilarczyk – „Królowa Polskiego Driftu”,
Kuba Przygoński – uczestnik Rajdu Dakar.

Dla fanów adrenaliny przygotowano pokazy driftu i stuntu, gdzie profesjonalni kierowcy prezentowali jazdę na granicy możliwości.

Druk 3D w motoryzacji – kluczowe zastosowania

Podczas wizyty na targach przedstawiciele AMTH odwiedzili liczne stoiska. Wyraźnym zainteresowaniem cieszył się temat roli druku 3D w motoryzacji, zarówno z metalu, jak i tworzyw sztucznych. To już nie ciekawostka technologiczna, lecz realne narzędzie do rozwiązywania problemów.

Zalety zastosowania wytwarzania addytywnego:

w motorsporcie – redukcja masy i niemal nieograniczona personalizacja elementów tuningowych,
w samochodach zabytkowych – produkcja niskoseryjna i odtwarzanie niedostępnych części,
w przemyśle motoryzacyjnym – szybkie prototypowanie i optymalizacja geometrii komponentów przy szerokim wyborze materiałów.

Jeśli potrzebujesz części, której nie znajdziesz już w katalogu producenta, planujesz unikalny projekt karoserii lub chcesz zoptymalizować proces produkcyjny – warto rozważyć właśnie tę technologię.

Zapraszamy do kontaktu: office@amth.pl

Wydruki 3D z metalu od AMTH w rakiecie R7 „Orzeł”.

Tue, 14 Apr 2026 14:26:57 GMT

Reprezentanci AMTH na oficjalnym odsłonięciu rakiety R7 „Orzeł”

13 kwietnia 2026 r. o g. 13.00 odbyło się uroczyste odsłonięcie rakiety R7 „Orzeł” - najnowszej konstrukcji studentów międzywydziałowego koła naukowego SimLE Politechniki Gdańskiej. W wydarzeniu udział wzięli nie tylko twórcy projektu, lecz także przedstawiciele władz uczelni, partnerzy oraz sponsorzy, w tym także reprezentanci AMTH, którzy mieli okazję z bliska zapoznać się z efektem kilkuletniej pracy studentów.

Oficjalne odsłonięcie rakiety było okazją do podkreślenia roli współpracy między środowiskiem akademickim a biznesem. Obecność przedstawicieli AMTH wpisuje się w ten dialog, pokazując znaczenie zaangażowania różnych środowisk w rozwój nowoczesnych technologii.

R7 „Orzeł” na pułapie 3 km

Czterometrowa rakieta badawcza zdolna jest osiągnąć pułap około 3 kilometrów. Konstrukcja wyróżnia się zastosowaniem hybrydowego napędu, autorskiej awioniki oraz nowoczesnej stacji naziemnej. Już w maju „Orzeł” przejdzie swoje najważniejsze testy podczas międzynarodowych zawodów rakietowych FAR-OUT na pustyni Mojave w Kalifornii, gdzie zespoły z całego świata sprawdzają swoje konstrukcje w warunkach zbliżonych do profesjonalnych misji rakietowych.

Podczas prezentacji szczególną uwagę zwrócono na innowacyjne rozwiązania technologiczne, które odróżniają R7 „Orzeł” od wcześniejszych projektów zespołu. Jednym z nich jest zastosowanie zbiornika strukturalnego, pełniącego jednocześnie funkcję magazynu paliwa oraz elementu nośnego całej konstrukcji. Takie podejście pozwoliło na optymalizację masy oraz zwiększenie wytrzymałości rakiety.

Konstrukcja została wykonana z materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak aluminium oraz kompozyty z włókna węglowego i szklanego. Dzięki temu możliwe było zachowanie odporności na duże przeciążenia przy jednoczesnym ograniczeniu masy całkowitej.

"Zbudowaliśmy największą rakietę w SimBie bez know-how z poprzedniej iteracji. Znaczną część rakiety zbudowaliśmy od zera – zaliczaliśmy wzloty i upadki, lecz ucząc się na własnych błędach stworzyliśmy konstrukcję, która przejdzie do historii" – podkreśla Amelia Michalewska, zastępczyni koordynatora programu rakietowego SimBa.

Zastosowany napęd hybrydowy wykorzystuje parafinę jako paliwo oraz podtlenek azotu jako utleniacz. Rozwiązanie to zapewnia większe bezpieczeństwo w porównaniu z klasycznymi silnikami na paliwo stałe, ponieważ proces spalania może być kontrolowany i w razie potrzeby natychmiast przerwany. Dodatkowo właściwości parafiny umożliwiają uzyskanie wyższego ciągu niż w przypadku starszych technologii.

Rakieta została również zaprojektowana jako platforma badawcza. Przewidziano w niej przestrzeń na ładunki w standardzie 3U (CubeSat), co umożliwia integrację różnorodnych eksperymentów – od badań biologicznych po testy materiałowe i elektroniczne. Takie rozwiązanie otwiera możliwości współpracy z innymi zespołami oraz instytucjami naukowymi, symulując realne misje komercyjne polegające na wynoszeniu ładunków badawczych.

Projekt powstał w ramach programu rakietowego SimBa, nad którym studenci pracowali przez kilka lat. Było to przedsięwzięcie wymagające intensywnej współpracy międzywydziałowej, obejmującej zarówno projektowanie, testowanie nowych materiałów, jak i integrację zaawansowanych systemów.

Element rakiety wydrukowany 3D z metalu przez AMTH

Istotnym wkładem AMTH w rozwój konstrukcji było wykonanie w technologii druku 3D z aluminium dwóch dennic – górnej i dolnej – zamykających zbiornik paliwa. Elementy te zostały poddane trzykrotnym testom, obejmującym zarówno próby wytrzymałościowe, jak i weryfikację szczelności połączeń, w tym z zaworem bezpieczeństwa. Wszystkie testy zakończyły się pozytywnie, a młodzi konstruktorzy bardzo wysoko ocenili jakość oraz precyzję wykonanych komponentów.

Zainteresowało Cię to studium przypadku?

Zastanawiasz się, jakie jeszcze projekty realizowaliśmy oraz jak można wykorzystać druk 3D w Twojej firmie – porozmawiaj z naszymi inżynierami.

Pomożemy dobrać rozwiązanie idealnie dopasowane do Twoich potrzeb.

AMTH - debiut targowy w Kielcach.

Fri, 10 Apr 2026 06:58:28 GMT

Debiut targowy marki AMTH – co wydarzyło się podczas Dni Druku 3D 2026?

Tegoroczne Dni Druku 3D, organizowane przez Targi Kielce w ramach wydarzenia Przemysłowa Wiosna STOM 2026, zdecydowanie były jednym z najbardziej „technologicznie konkretnych” segmentów całej imprezy – mniej show, więcej realnych wdrożeń przemysłowych. Przyciągnęły licznych odwiedzających - od inżynierów po właścicieli firm, którzy aktywnie poszukiwali innowacyjnych rozwiązań, do zoptymalizowania swoich biznesów.

Nasze stoisko było debiutem naszego brandu AMTH, dedykowanego usługom Hydropress w obszarze technologii addytywnych (AM). Stało się przestrzenią intensywnych rozmów i wymiany doświadczeń. To właśnie tutaj odwiedzający szukali konkretnych odpowiedzi: jak usprawnić produkcję, jak zwiększyć efektywność i które dokładnie komponenty warto drukować z metalu.

Jedno jest pewne - zainteresowanie drukiem 3D z metalu przerosło nasze oczekiwania. To wyraźny sygnał, że rynek jest gotowy na nowe technologie i widzi w nich realne wsparcie dla stabilności łańcuchów dostaw oraz rozwoju produkcji.

Najczęściej zadawane pytania przez odwiedzających zestawiamy poniżej.

Jakie materiały wykorzystuje się w druku 3D z metali?

Druk 3D z metalu (DMLS/SLM) to dziś nie tylko ciekawostka technologiczna, ale strategiczne narzędzie rozwoju. Dzięki szerokiemu wachlarzowi proszków metalicznych możliwe jest dopasowanie materiału do niemal każdej aplikacji.

Wśród najczęściej stosowanych znajdują się:

aluminium
stal narzędziowa i nierdzewna
tytan
stopy niklu i miedzi

Na naszym stoisku prezentowaliśmy różnorodne zastosowania – od hydrauliki siłowej, przez przemysł, aż po design i medycynę (m.in. tytanowe elementy implantów). Szczególną uwagę odwiedzających przyciągnął wielkogabarytowy wymiennik ciepła firmy Sintavia – poświęciliśmy mu osobny wpis.

Jaka jest wytrzymałość elementów drukowanych z metali?

To jedno z najczęstszych pytań - i jedno z najważniejszych w przemyśle.

Elementy wytwarzane w technologii druku 3D z metali osiągają wytrzymałość porównywalną, a często nawet wyższą niż te produkowane metodami konwencjonalnymi, takimi jak odlew. Co więcej, dzięki optymalizacji geometrii możliwe jest jednoczesne zmniejszenie masy komponentów.

Dla firm szukających precyzji i swobody projektowania oferujemy:

druk 3D z metalu (DMLS/SLM) – idealny do skomplikowanych, wytrzymałych komponentów o geometrii niemożliwej do uzyskania konwencjonalnymi metodami
druk 3D z tworzyw (SLS) – świetne rozwiązanie dla produkcji jednostkowej i małoseryjnej oraz złożonych kształtów

Ile trwa i ile kosztuje druk 3D z metali?

Przy tak innowacyjnej technologii wszystko zależy od wielu kluczowych czynników.

Czas realizacji zależy od:

objętości i wysokości modelu
rodzaju materiału

Koszt z kolei uzależniony jest od:

przygotowania modelu 3D
wielkości i masy elementu
wybranego materiału
obróbki końcowej (np. CNC, obróbka cieplna)
dodatkowych usług (skanowanie 3D, testy, badania)

Podsumowanie

Targi STOM 2026 potwierdziły jedno: przemysł nie tylko interesuje się technologiami addytywnymi – on jest już gotowy, by je wdrażać na szeroką skalę.

Dziękujemy wszystkim, którzy odwiedzili nasze stoisko i podzielili się swoimi wyzwaniami oraz pomysłami. Takie rozmowy są dla nas ogromną inspiracją.

Chcesz zoptymalizować swój biznes?

Jeśli zastanawiasz się, jak wykorzystać druk 3D w swojej branży – porozmawiaj z naszymi inżynierami.

Pomożemy dobrać rozwiązanie idealnie dopasowane do Twoich potrzeb.

Okulary z tytanu „drukowane na zamówienie”.

Thu, 09 Apr 2026 07:51:41 GMT

Personalizacja designu

W segmencie okularów premium, ograniczeniem bywa konflikt między odważnym wzornictwem a ergonomią, masą i możliwością wykonania krótkich serii bez kosztownego oprzyrządowania.

W tym przypadku zastosowano laserowy druk 3D w tytanie, aby przenieść złożone projekty w produkt końcowy oraz umożliwić dopasowanie do wymiarów użytkownika. Oprawki są wytwarzane z proszku tytanowego i oferują poziom personalizacji trudny do uzyskania w klonwencjonalnych technologiach. To wdrożenie jest ważne, ponieważ pokazuje przewagę AM tam, gdzie decydują jednocześnie design, dopasowanie oraz elastyczna produkcja bez konieczności utrzymywania zaplecza magazynowego.

Źródło: Hoet Couture and Costume - 3D laser-printed eyeglasses made of titanium or in a combination of titanium and polyamide.

Wielkogabarytowy druk 3D wymienników ciepła

Thu, 02 Apr 2026 08:02:43 GMT

12 dni nieprzerwanego drukowania

Amerykańska firma Sintavia, specjalizująca się w addytywnym wytwarzaniu z metali dla sektora lotniczego i przemysłowego, zrealizowała przełomowy projekt - komponent przeznaczony do chłodzenia silników jednostek morskich, który powstawał przez 12 dni ciągłego drukowania.

Projekt wyróżniający się skalą został zaprezentowany na naszym stoisku AMTH podczas Targów STOM w Kielcach, zlokalizowanym w hali, poświęconej technologiom druku 3D. Prezentacja wzbudziła duże zainteresowanie odwiedzających i potwierdziła rosnącą rolę technologii addytywnych w przemyśle ciężkim oraz sektorze morskim.

Wielkogabarytowy wydruk 3D z metalu

Gigantyczny wymiennik ciepła został wykonany na jednej z dwóch drukarek AMCM M4K-4 znajdujących się w zakładzie firmy. Element należy do największych pojedynczych części metalowych wytworzonych kiedykolwiek w technologii PBF (Powder Bed Fusion), a jednocześnie jest to jeden z największych metalowych wymienników ciepła wyprodukowany metodą druku 3D.

Proces produkcji wymagał precyzyjnego opracowania parametrów. Sam morski komponent – zgodnie z informacją producenta – był drukowany nieprzerwanie przez 12 dni. Tak imponujący czas realizacji nie byłby możliwy bez zastosowania czterolaserowej konfiguracji maszyny AMCM M4K-4, która znacząco skraca czas produkcji dużych i skomplikowanych części metalowych. Gotowy wymiennik ma wymiary 460x460x1031mm, co pokazuje, jak szybko rozwija się skala możliwych do wydrukowania komponentów metalowych.

maszyna do ruku 3D z metalu:

AMCM M 4K

materiał:

aluminium AlSi10Mg

wymiary (z płytą roboczą):

460x460x1031mm

branża:

energetyka

zalety:

kompatkowa konstrukcja
poprawione odprowadzanie ciepła ze względu na złożoną geometrię kanałów wewnętrznych
wydruk jako jeden element
wyższa sprawność

Żródło:

https://www.voxelmatters.com/sintavia-3d-prints-massive-metal-heat-exchanger-on-amcm-machine/

Drukowany 3D „fuel nozzle tip” do silnika odrzutowego.

Thu, 05 Mar 2026 14:49:55 GMT

W lotnictwie problemem bywa złożony montaż zespołów (wiele elementów łączonych spawaniem i lutowaniem), co podnosi koszty, ryzyko wad oraz czas dostaw. Zastosowanie druku 3D pozwoliło wykonać końcówkę dyszy paliwowej jako pojedynczy element zamiast ok. 20 części łączonych konwencjonalnie - wcześniej były spawane i lutowane.

Dysza paliwowa to komponent odpowiedzialny za precyzyjne podanie i mieszanie paliwa w komorze spalania, więc jakość i powtarzalność tych elementów są krytyczne. W praktyce uzyskano redukcję masy o ok. 25% oraz przejście do produkcji wielkoseryjnej, co jest jednym z najmocniejszych argumentów biznesowych za technologią AM z metalu.

Źródło: Manufacturing Milestone: 30,000 Additive Fuel Nozzles | GE Aerospace News

Koperty zegarków typu smartwatch - drukowane z tytanu.

Fri, 27 Feb 2026 15:16:29 GMT

Druk 3D przez lata kojarzył się głównie z prototypowaniem. Dziś staje się pełnoprawną technologią produkcyjną na skalę przemysłową. Dowodem są tytanowe koperty zegarków typu smartwatch od Apple, które w całości wytwarzane są w technologii addytywnej.

Od prototypu do milionów sztuk.

W firmach wielu znanych marek stawiano sobie ambitne pytania: czy druk 3D, dotąd używany głównie do tworzenia prototypów, może posłużyć do produkcji milionów identycznych elementów, spełniających rygorystyczne normy jakości. Najlepiej jeszcze z wykorzystaniem metalu z recyklingu.

Efekt: wszystkie tytanowe koperty zegarków w omawianym przykładzie, powstają ze 100% recyklingowanego proszku tytanowego klasy lotniczej. Co więcej, technologia została dopracowana tak, aby zachować perfekcyjne wykończenie powierzchni oraz wysoką trwałość i lekkość konstrukcji. Element jest obudową urządzenia, użytkowanego codziennie, więc liczą się zarówno odporność, jak i precyzja dopasowania.

Mniej materiału, większa efektywność.

Kluczowa zmiana dotyczy sposobu produkcji.

Konwencjonalna obróbka— nadmiar materiału jest usuwany z bloku metalu.

Punkt wyjścia: blok metalu
Proces: usuwanie nadmiaru materiału
Skutek: znaczne straty surowca

Druk 3D jest procesem addytywnym — materiał nakładany jest warstwa po warstwie, niemal dokładnie do finalnego kształtu.

Punkt wyjścia: proszek metalowy
Proces: nakładanie warstwa po warstwie
Skutek: powstaje niemal gotowy kształt, minimalizując odpady

Dzięki temu nowe modele zużywają o 50% mniej surowca niż poprzednie generacje, co w skali roku pozwoli zaoszczędzić 400 ton tytanu.

Wdrożenie druku 3D to już nie jest jednorazową innowacją, lecz elementem szerszej transformacji systemu produkcji, z efektywnością materiałową, redukcją emisji i skalowalnością.

Wnioski.

Przykład produkcji tytanowych kopert pokazuje, że:

druk 3D może wyjść poza etap prototypowania,
zrównoważony rozwój nie musi oznaczać kompromisu jakościowego,
realne oszczędności surowców są możliwe nawet przy masowej produkcji.

To sygnał, że technologie addytywne przestają być przyszłością przemysłu — stają się jego teraźniejszością.

Źródło: https://www.apple.com/newsroom/2025/11/mapping-the-future-with-3d-printed-titanium-apple-watch-cases/

Tytanowy zacisk hamulcowy drukowany 3D (8-tłoczkowy).

Thu, 26 Feb 2026 15:10:41 GMT

W pojazdach o wysokich osiągach układ hamulcowy pracuje w warunkach skrajnych obciążeń termicznych i mechanicznych, a jednocześnie masa elementów nieresorowanych ma bezpośredni wpływ na prowadzenie.

Wszystkie wyzwania z tym związane uwzględniono w założeniach do wytwarzenia addytywnego w tytanie pełnowartościowego zacisku hamulcowego - o dużej objętości i złożonej geometrii. Element pełni funkcję kluczowego podzespołu układu hamulcowego i musi spełniać wymagania wytrzymałościowe typowe dla części funkcjonalnych, a nie prototypów. T

Wdrożenie to jest szczegółnie istotne, pokazując, że druk 3D z metalu jest realną opcją dla komponentów o wysokiej odpowiedzialności i wymaganiach jakościowych.

Źródło: World premiere: brake caliper from 3-D printer – Bugatti Newsroom

Shell instaluje na rurociągach elementy drukowane 3D.

Mon, 09 Feb 2026 15:17:55 GMT

Shell po raz pierwszy zainstalowała drukowany 3D zacisk naprawczy na rurociągu już w 2022r.

W ramach programu cyfryzacji Shell z powodzeniem wydrukowała i zainstalowała pierwszy na świecie drukowany 3D zacisk naprawczy do rurociągów , który przeszedł testy eksploatacyjne w rzeczywistych warunkach. Zacisk pozwala na naprawę uszkodzeń rurociągu bez konieczności zatrzymywania produkcji , co zwiększa niezawodność i skraca czas przestojów.

Zacisk został wykonany za pomocą technologii Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) — warstwowego druku 3D z metalu, technologii idealnej do produkcji dużych i skomplikowanych części ze stali wysokiej wytrzymałości. Przeprowadzony test wytrzymałościowy wykazał, że zacisk wytrzymuje ciśnienie 142 bar , co ponad pięciokrotnie przekracza ciśnienie robocze rurociągu.

Dla Shell projekt ten stanowił ważny krok w integracji technologii przyrostowych w praktyce przemysłowej. Drukowanie złożonych części na indywidualne zamówienie pozwala:

szybko tworzyć części zamienne dla trudno dostępnych miejsc,
minimalizować odpady materiałowe,
w dłuższej perspektywie skracać czas i koszty produkcji.

Shell pracuje nad stworzeniem biblioteki sprawdzonych części drukowanych 3D, zoptymalizować procesy drukowania i kontroli jakości, aby przyspieszyć wdrażanie technologii przyrostowych we wszystkich działach. To nie tylko otwiera nowe możliwości napraw rurociągów, ale także pokazuje potencjał cyfrowych technologii i innowacji w przemyśle naftowo-gazowym.

Źródło:

Taking the lead towards 3D printing pressure-retaining applications. | Shell Global

Druk 3D z metali w sektorze kolei dużych prędkości.

Mon, 02 Feb 2026 14:11:37 GMT

W pociągach dużych prędkości przez lata stosowano kompozytowe tarcze hamulcowe. Choć lekkie i funkcjonalne, miały one istotne ograniczenia — niską wytrzymałość mechaniczną, niską odporność na uderzenia oraz wysoką wrażliwość na działanie wody. W trakcie eksploatacji mogły pojawiać się w nich mikropęknięcia, wpływające na trwałość i bezpieczeństwo pracy układu hamulcowego.

Nowe możliwości otwiera zastosowanie druku 3D z wykorzystaniem stali 24CrNiMo. To wysokowytrzymała stal niskostopowa o bardzo dobrych właściwościach mechanicznych — wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, dobrej odporności na pękanie oraz dużej stabilności materiałowej. Wydrukowane z niej elementy pozwalają nie tylko zmniejszyć masę tarczy hamulcowej, ale także poprawić jej parametry wytrzymałościowe.

Dodatkową zaletą technologii przyrostowej jest możliwość optymalizacji geometrii, w tym kształtu kanałów chłodzących, co przekłada się na efektywniejsze odprowadzanie ciepła i jeszcze lepszą wydajność hamowania. To istotny krok w stronę lżejszych, trwalszych i bardziej niezawodnych rozwiązań dla kolei dużych prędkości.

Źródło:

CASE STUDY: the use of metal 3D printing in the high-speed rail sector - 3DPC | We Speak 3D Printing

Formnext 2025

Fri, 19 Dec 2025 16:54:22 GMT

Najważniejsze kierunki rozwoju technologii przyrostowych

W listopadzie mieliśmy przyjemność uczestniczyć w kolejnej edycji Formnext , największych na świecie targów, poświęconych technologiom addytywnym i cyfrowej produkcji. Frankfurt ponownie stał się miejscem premier, innowacji oraz spotkań firm, które realnie wyznaczają kierunek rozwoju druku 3D.

Tegoroczne Formnext wyraźnie pokazało, że branża AM wchodzi w etap pełnej dojrzałości przemysłowej. W centrum uwagi znalazły się nie tylko nowe maszyny, lecz przede wszystkim kompletne ekosystemy produkcyjne: automatyzacja, zarządzanie proszkiem, oprogramowanie i kontrola jakości.

EOS M4 ONYX jako jedna z najważniejszych premier targów

Dużym zainteresowaniem cieszyła się prezentacja EOS M4 ONYX, najnowszego systemu LPBF, zaprojektowanego z myślą o produkcji seryjnej. Maszyna została zbudowana w oparciu o potrzeby przemysłu, oferując:

6 laserów 400 W pracujących w nowej, synchronicznej architekturze,
pole robocze 450 × 450 × 400 mm,
zautomatyzowaną wymianę płyt i szybkie przygotowanie kolejnego zlecenia (automatyczny job change < 30 minut),
jednorodny, zoptymalizowany przepływ gazu,
zamknięty system obsługi proszku.

Chociaż firma nie koncentrowała się na określeniu M4 ONYX jako „najszybszego systemu”, podkreślano wyraźnie wzrost wydajności oraz możliwość pracy w cyklu ciągłym. To maszyna zaprojektowana do powtarzalnej, wysokowolumenowej produkcji — co potwierdza kierunek, w którym zmierza cała branża.

Automatyzacja to kluczowy temat Formnext 2025

Wśród wystawców dominował jeden motyw: automatyzacja całego procesu AM.
Najczęściej prezentowane rozwiązania dotyczyły:

zautomatyzowanego załadunku i recyrkulacji proszków,
robotycznych stanowisk odbioru i post-processingu,
aktywnego monitoringu procesu w czasie rzeczywistym,
systemów stabilizacji i kontroli środowiska druku.

Firmy coraz częściej podkreślały, że druk 3D ma być integralną częścią zrobotyzowanych linii produkcyjnych, a nie pojedynczym etapem w cyklu wytwarzania.

Software jako przewaga konkurencyjna, czyli EOS + Dyndrite

Jednym z najważniejszych wątków był rozwój oprogramowania sterującego procesami LPBF. Podczas targów potwierdzono integrację oprogramowania Dyndrite LPBF Pro z architekturą EOS. Dzięki temu:

możliwe jest precyzyjne, wektorowe sterowanie ścieżkami lasera,
skraca się czas przygotowania ekspozycji i strategii druku,
łatwiejsza staje się optymalizacja procesów na maszynach wielolaserowych.

To przykład tego, jak mocno branża przesuwa się w kierunku „software-driven manufacturing”, gdzie przewaga rynkowa wynika nie tylko z samego hardware’u, ale z inteligentnego zarządzania procesem.

Zastosowania praktyczne od przemysłu obronnego po infrastrukturę rozrywkową

Jednym z najbardziej widocznych przykładów wykorzystania AM była duża liczba wystawców, prezentująca wydruki tłumików do broni, w pełni funkcjonalne, seryjnie wytwarzane z metalu. Nowa technologia AM pozwala w tym przypadku na realizację złożonych struktur wewnętrznych, optymalizację przepływu gazów oraz redukcję masy, przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej powtarzalności i jakości powierzchni. To kolejny dowód na to, że druk 3D stał się standardem w wybranych segmentach przemysłu obronnego.

Równie interesujące były przykłady zastosowań w przemyśle rozrywkowym i infrastrukturalnym. Na jednym ze stoisk pojawiły się drukowane elementy konstrukcyjne kolejek górskich, projektowane z myślą o ekstremalnych obciążeniach dynamicznych. Addytywna produkcja umożliwia tu integrację wielu funkcji w jednym elemencie, skrócenie łańcucha dostaw oraz szybką iterację projektów bez kosztownych form i narzędzi.

Produkcja masowa – Apple Watch jako punkt odniesienia

W trakcie targów wielokrotnie przywoływano przykład Apple, które oficjalnie potwierdziło, że obudowy tytanowe Apple Watch Ultra 3 oraz Series 11 Titanium są produkowane w technologii LPBF z proszku tytanowego.

To jedno z największych wdrożeń addytywnej produkcji metalu w elektronice użytkowej na świecie — i jednoznaczny sygnał, że AM osiągnął poziom jakości, stabilności i skali wymagany przez najbardziej wymagających producentów produktów konsumenckich.

Marynarka wojenna montuje „wydrukowane” śruby okrętowe.

Tue, 09 Dec 2025 17:05:03 GMT

Koncern zbrojeniowy Naval Group wyprodukował śrubę napędową dla okrętu francuskiej marynarki wojennej w całości w technologii druku 3D.

Firma wykorzystała w tym celu własny, specjalnie opracowany proces oparty na DED, który nazywa metal wire Fusion DED.

Śruba napędowa o rozpiętości 2,5 metra i pięciu indywidualnych 200-kilogramowych łopatkach jest podobno największym tego typu silnikiem strumieniowym drukowanym w technologii 3D.

Okręty wojenne działają w dość trudnych warunkach, związanych z korozją, zmęczeniem i odpornością na wstrząsy. W związku z tym ich produkcja musi spełniać równie surowe wymagania jakościowe. By zezwolić na testowanie i użycie łopat w normalnych warunkach pracy, producent musiał ściśle współpracować z firmą certyfikującą Bureau Véritas, aby opracować kompleksowe uzasadnienie techniczne.

Oprócz oszczędności masy i znacznego skrócenia czasu realizacji, przeprojektowanie części do druku 3D zwiększyło wydajność energetyczną napędu, a poprawiło dyskrecję akustyczną komponentu podczas operacji stealth. Ponadto technologia AM nadaje się całkiem dobrze do naprawy części, zmniejszając dalsze koszty i przestoje w następstwie niszczycielskich wypadków.

Branża:

Wojskowość, Navy & Offshore.

Materiał:

Stopy niklu, stal.

Uzysk:

Skrócony czas produkcji, prototypy, nowe geometrie, mniejsza masa, logistyka części zamiennych.

Źródło:

https://3dprintingindustry.com/news/naval-group-has-3d-printed-a-one-tonne-ship-propeller-for-the-french-navy-182400/

Nowe stopy metali EOS poszerzające możliwości druku 3D.

Wed, 12 Nov 2025 08:14:29 GMT

Firma EOS GmbH zaprezentowała 4 nowe proszki metalowe przeznaczone do technologii Laser Beam Powder Bed Fusion (PBF-LB) .

W ofercie pojawiły się:

- EOS FeNi36,

- EOS NickelAlloy C22,

- EOS Steel 42CrMo4

- EOS StainlessSteel 316L-4404.

Każdy z nich został zoptymalizowany pod kątem wykorzystania w naszych systemach druku 3D i odpowiada na specyficzne potrzeby różnych branż - od lotnictwa, przez energetykę, po przemysł chemiczny i motoryzacyjny.

Według przedstawicieli firmy, wprowadzenie nowych materiałów ma na celu dalsze poszerzenie oferty w zakresie najbardziej wymagających zastosowań przemysłowych. Nowe stopy zapewniają wysoką stabilność termiczną, odporność na korozję oraz właściwości mechaniczne, pozwalające projektować i produkować elementy o dużej precyzji i trwałości.

Nowy stop żelaza z niklem EOS FeNi36

Ten stop został opracowany z myślą o zastosowaniach wymagających wyjątkowej stabilności wymiarowej w zmiennych warunkach temperaturowych. Dzięki niskiemu współczynnikowi rozszerzalności cieplnej ( <2 ppm/K w zakresie 30-150°C ), FeNi36 zapewnia nawet dziesięciokrotnie niższą rozszerzalność niż typowe stopy.

Zoptymalizowany skład chemiczny i właściwości termiczne czynią FeNi36 idealnym wyborem dla branż, w których kluczowe znaczenie ma precyzja i niezawodność - takich jak lotnictwo, przemysł kosmiczny, energetyka czy obronność.

Wysokowydajny stop niklu z chromem i molibdenem EOS NickelAlloy C22

Nowy proszek łączy wysoką wytrzymałość z odpornością na korozję, co czyni go odpowiednim dla komponentów mających kontakt z substancjami biologicznymi i chemicznymi. Jest przeznaczony głównie do zastosowań w przemyśle chemicznym oraz spożywczym, gdzie materiał musi wytrzymać działanie agresywnych środowisk.

EOS Steel 42CrMo4

Nowy niskostopowy materiał konstrukcyjny ma znakomitą wytrzymałość i udarność, często stosowany w przemyśle motoryzacyjnym oraz maszynowym. Dzięki swoim właściwościom doskonale sprawdza się w produkcji elementów takich jak wały, koła zębate czy korbowody.

Przemysłowa odmiana stali nierdzewnej EOS StainlessSteel 316L-4404

Stal nierdzewna 316L-4404 to nowa, bardziej przemysłowa odmiana stali nierdzewnej 316L. Łączy wysoką ciągliwość, wytrzymałość i odporność na korozję. Idealnie sprawdza się w sektorach takich jak przetwórstwo chemiczne, spożywcze czy przemysł morski.

EOS expands its metal powder range with four new alloys

EOS FeNi36 | Metal Powder | EOS Store

EOS NickelAlloy C22 | Metal Powder | EOS Store

EOS Steel 42CrMo4 | Metal Powder | EOS Store

EOS StainlessSteel 316L-4404 | Metal Powder | EOS Store

Elektrodrążarka. Nowe możliwości precyzyjnej obróbki.

Fri, 07 Nov 2025 14:55:48 GMT

Nowe możliwości precyzyjnej obróbki - elektrodrążarka drutowa SC550 w naszym Centrum Badawczo-Rozwojowym AMTH

Z radością informujemy o kolejnym kroku w rozwoju zaplecza technologicznego Hydropress Hydraulika Siłowa. Do parku maszynowego naszego centrum badawczo-rozwojowego AMTH w Rumi dołączyła nowoczesna elektrodrążarka drutowa SC550 ,

która znacząco rozszerza nasze możliwości w zakresie precyzyjnej obróbki metali.

Jak działa elektrodrążarka?

Obróbka elektroerozyjna, znana również jako elektrodrążenie ( EDM – Electrical Discharge Machining ), to metoda, która pozwala na precyzyjne usuwanie nadmiaru materiału przy użyciu wyładowań elektrycznych.

Dzięki temu możliwe jest kształtowanie nawet najbardziej skomplikowanych elementów oraz obróbka materiałów wyjątkowo trudnych do skrawania konwencjonalnymi metodami, takich jak stal hartowana czy węgliki spiekane .

Proces elektroerozyjny polega na generowaniu krótkotrwałych wyładowań elektrycznych między elektrodą a obrabianym przedmiotem. Drut jest stale chłodzony i przepłukiwany przez płyn dielektryczny (zazwyczaj woda dejonizowana).

Poszczególne etapy procesu:

Generowanie impulsów elektrycznych: źródło zasilania wytwarza serię impulsów elektrycznych o wysokim napięciu (rzędu kilkudziesięciu do kilkuset woltów) i niskim natężeniu (rzędu miliamperów do amperów), które są przesyłane do elektrody.
Tworzenie kanału plazmowego: w momencie, gdy elektroda zbliża się do powierzchni obrabianego przedmiotu na odległość rzędu mikrometrów, dielektryk zostaje „przebity”, tworząc kanał plazmowy, przez który przepływa prąd.
Wyładowanie elektryczne: prowadzi ono do gwałtownego nagrzania się i w efekcie do stopienia lokalnego obszaru obrabianego przedmiotu, temperatura w obrabianym obszarze może osiągać nawet 10 000°C.
Odparowanie materiału: część stopionego materiału odparowuje, a reszta tworzy mikroskopijne cząstki, które są wypłukiwane przez dielektryk.
Chłodzenie i usuwanie produktów erozji: płyn dielektryczny ma za zadanie nie tylko ochładzać strefę obróbki, usuwa też produkty erozji, dzięki czemu zapewniona jest czystość całego procesu.
Kontrola pozycji i parametrów obróbki: system sterowania kontroluje precyzyjne pozycjonowanie elektrody, a także czas trwania impulsów, przerwy między nimi, natężenie i napięcie prądu.

Dzięki tym złożonym mechanizmom możliwe jest osiągnięcie niezwykle wysokiej dokładności i jakości powierzchni, co czyni elektrodrążenie jedną z najdokładniejszych metod obróbki metali przewodzących prąd.

Nowy wymiar precyzji

Elektrodrążarka drutowa SC550 to zaawansowane urządzenie o wysokiej dokładności i powtarzalności, przeznaczone do pracy w branżach wymagających maksymalnej precyzji wykonania.

Umożliwia ona tworzenie nawet najbardziej skomplikowanych kształtów, co jest dużym atutem zarówno dla branż przemysłowych. Może być też wykorzystana do wytwarzania pojedynczych designerskich produktów.

Dzięki dużemu stołowi roboczemu o wymiarach 880 x 570 mm , maksymalnej wysokości cięcia 300 mm (500 mm) oraz prędkości cięcia do 250 mm²/min , urządzenie idealnie sprawdza się przy realizacji zarówno jednostkowych prototypów, jak i złożonych projektów badawczych.

Zakup elektrodrążarki SC550 to kolejny, ważny etap rozwoju działalności badawczo-rozwojowej Hydropress Hydraulika Siłowa. Urządzenie doskonale uzupełnia pozostałe technologie obróbcze , pozwalając nam oferować jeszcze szerszy zakres usług, od projektowania i prototypowania, po precyzyjną realizację detali o wysokim stopniu złożoności.

Dzięki nowej maszynie możemy skuteczniej wspierać naszych partnerów biznesowych w realizacji innowacyjnych projektów, zwiększając jednocześnie efektywność i jakość prac, prowadzonych przez inżynierów Działu R&D Hydropress.

Korzyści dla klientów

Wprowadzenie elektrodrążarki SC550 do naszego centrum to konkretne korzyści dla naszych Klientów:

Większa precyzja wykonania nawet najbardziej skomplikowanych elementów.
Możliwość obróbki trudnoskrawalnych materiałów , w tym stali hartowanych i węglików spiekanych.
Lepsza jakość powierzchni obrabianych elementów, co często eliminuje potrzebę dodatkowej obróbki wykańczającej.
Większa elastyczność projektowa – możliwość realizacji niestandardowych i prototypowych zadań.
Kompleksowa obsługa – od koncepcji, przez projekt, po wykonanie gotowego detalu.

Zapraszamy do współpracy i realizacji projektów, z wykorzystaniem nowej technologii EDM.

Produkcja addytywna rewolucjonizuje sektor energetyczny.

Thu, 23 Oct 2025 15:55:08 GMT

Dlaczego druk 3D jest rewolucją w energetyce?

Od nowatorskich wymienników ciepła po szybsze naprawy turbin. Technologie przyrostowe pozwalają zwiększyć wydajność, skrócić czas realizacji i obniżyć koszty. Poniżej przedstawiamy najważniejsze zastosowania druku 3D w energetyce cieplnej.

Wymienniki ciepła nowej generacji

Nowoczesne wymienniki ciepła produkowane w technologii druku 3D cechują się bardziej złożoną geometrią kanałów, co pozwala zwiększyć efektywność nawet o 50%. Przykładem jest projekt skraplacza z Uniwersytetu Illinois, który dzięki warstwowo drukowanym żebrom i segmentom uzyskał gęstość mocy 6,2 MW/m³, przewyższając tradycyjne rozwiązania. Druk 3D pozwala też zintegrować złożone struktury mieszające i zredukować liczbę części do jednej.

TPMS i biomimetyka

Firma Synopsys pokazała, jak struktury TPMS pozwalają zmniejszyć masę wymiennika o 80%, a jednocześnie zwiększyć efektywność wymiany ciepła ponad 11-krotnie. Takie struktury są możliwe do wykonania tylko przy użyciu technologii addytywnych.

Wymienniki odporne na ekstremalne warunki

W projekcie UPHEAT firmy GE udało się stworzyć drukowany wymiennik ciepła pracujący w temperaturze do 900°C i przy ciśnieniu ponad 1800 psi. Dzięki biomimetycznej strukturze przypominającej kiść winogron, komponenty te mogą znaleźć zastosowanie w turbinach i silnikach nowej generacji.

Zawory i komponenty armatury

Firma IMI Critical wykorzystuje druk metalowy do produkcji kaset regulacyjnych i dysz zaworów. Czas produkcji skrócił się z miesięcy do dni. Druk 3D pozwala też ograniczyć marnotrawstwo materiału i tworzyć bardziej efektywne konstrukcje przepływowe, zwiększając trwałość i ograniczając hałas.

Serwis i naprawy z drukarki

Druk 3D umożliwia szybkie odtworzenie niedostępnych części, co pozwala uniknąć przestojów. Firmy takie jak Siemens regenerują łopatki turbin, nadbudowując materiał warstwa po warstwie. Możliwe jest również projektowanie i drukowanie dedykowanych narzędzi serwisowych.

Zrównoważony rozwój i korzyści środowiskowe

Addytywne metody produkcji generują mniej odpadów i pozwalają tworzyć lżejsze komponenty, co przekłada się na niższe zużycie energii. Druk 3D wspiera też rozwój energetyki odnawialnej, umożliwiając szybkie prototypowanie i wdrażanie niestandardowych rozwiązań.

Źródła

https://3dprintingindustry.com/news/revolution-in-cooling-tech-research-finds-3d-printed-condenser-outperforms-traditional-designs-238266/

https://www.imi-critical.com/taking-additive-manufacturing-valve-part-production-to-the-next-level/

https://www.carbon3d.com/resources/case-study/sybridge-2x-improved-heat-transfer-in-digitally-manufactured-heat-exchangers/

https://www.synopsys.com/simpleware/resources/case-studies/heat-exchanger.html

https://3dprint.com/282798/upheat-project-team-reaches-high-temperature-milestone-with-3d-printed-heat-exchanger/

https://druk3dkrakow.pl/druk-3d-w-sektorze-energetycznym-jak-pomaga-w-produkcji-i-naprawie-urzadzen/

Metalowe komponenty silnika z drukarki 3D – lżejsze i wydajniejsze jednostki napędowe.

Mon, 13 Oct 2025 09:50:16 GMT

Silnik to serce każdego pojazdu – klucz do osiągów i sukcesu samochodu. Dzięki drukowi 3D z metalu producenci mogą tworzyć komponenty silników o parametrach dotąd nieosiągalnych tradycyjnymi metodami. Ta technologia pozwala na produkcję skomplikowanych kształtów z lekkich, wytrzymałych stopów, co zmniejsza masę części, poprawia ich chłodzenie i zwiększa moc jednostek napędowych.

Druk 3D z metalu rewolucjonizuje podejście topowych marek do konstruowania.

Przykładem jest Ford, który zastosował druk 3D do produkcji głowic cylindrów w modelu Mustang Shelby GT500. Tradycyjne metody okazały się zbyt wolne i drogie, więc firma sięgnęła po technologię przyrostową. W efekcie Ford skrócił czas wytwarzania głowic oraz zminimalizował ryzyko błędów produkcyjnych. Wydrukowane z metalu głowice cechują się wysoką wytrzymałością oraz odpornością na temperaturę dzięki zastosowaniu specjalnego stopu aluminium.

Podobny sukces odniosło Porsche, drukując z metalu tłoki do silnika 911 GT2 RS. Dzięki ażurowej, zoptymalizowanej konstrukcji tłoki są o 10% lżejsze od standardowych i zawierają wewnętrzny kanał chłodzenia niemożliwy do wykonania tradycyjnymi metodami. Lżejsze tłoki pozwoliły zwiększyć prędkość obrotową i obniżyć obciążenie cieplne, co przełożyło się na dodatkowe 30 KM mocy. To duży wzrost wydajności osiągnięty bez zmiany pojemności czy liczby cylindrów, a jedynie dzięki nowatorskiej metodzie wytwarzania.

-> Redukcja masy: Drukowane komponenty mogą zawierać struktury kratownicowe, zmniejszając masę bez utraty wytrzymałości.

-> Wyższa moc i efektywność: Lżejsze, lepiej chłodzone części przekładają się na większe osiągi i wyższą efektywność pracy silnika.

-> Szybszy rozwój produktu: Bez potrzeby budowy form i narzędzi można szybciej wprowadzać innowacje konstrukcyjne.

Metalowy druk 3D rewolucjonizuje podejście do konstruowania silników. Pozwala projektować części „szyte na miarę” obciążeń, a następnie wytwarzać je od ręki jako prototyp lub nawet element produkcyjny. Rezultat to mocniejsze, lżejsze jednostki napędowe, dające producentom przewagę konkurencyjną w branży motoryzacyjnej.

Droniada Future Forum 2025 – inspirujące spotkanie świata innowacji, technologii i bezpieczeństwa.

Fri, 10 Oct 2025 12:38:00 GMT

W dniach 25/26 września 2025 roku mieliśmy przyjemność uczestniczyć w wyjątkowym wydarzeniu pt. Droniada Future Forum by Łukasiewicz - Instytut Lotnictwa , które odbyło się w Warszawie.

Wydarzenie to miało charakter dwudniowego cyklu konferencji, skupiając przedstawicieli świata nauki, biznesu, administracji i technologii, a także pasjonatów nowych rozwiązań w obszarze bezzałogowych statków powietrznych (BSP) i bezpieczeństwa cyfrowego.

Innowacje, bezpieczeństwo i przyszłość dronów

Hasłem przewodnim tegorocznej edycji była odpowiedzialna i bezpieczna transformacja technologiczna w erze automatyzacji i cyfryzacji . W programie znalazły się aż 4 panele dyskusyjne, a także wystąpienia ekspertów oraz liczne prezentacje rozwiązań technologicznych , m.in. w zakresie ochrony transmisji danych, cyberbezpieczeństwa, wykrywania zagrożeń czy nowoczesnych materiałów dla systemów bezzałogowych .

Pierwszy dzień konferencji, pod hasłem IDEE, poświęcony był zagadnieniom prawnym, strategicznym i rynkowym, od wpływu unijnej dyrektywy NIS2 na branżę dronową, po wizję rozwoju rynku BSP w perspektywie najbliższych 5 i 10 lat. Dyskusje prowadzone przez uznanych ekspertów z sektora publicznego i prywatnego ukazały, jak istotną rolę odgrywają dziś technologie bezzałogowe w budowaniu bezpieczeństwa państwa i infrastruktury krytycznej.

Drugi dzień, pod hasłem TECHNOLOGIE, pozwolił uczestnikom przyjrzeć się praktycznym aspektom rozwoju branży. Wystąpienia specjalistów z Łukasiewicz - Instytutu Lotnictwa, NASK, Politechniki Łódzkiej czy Akademii Marynarki Wojennej pozwoliły spojrzeć szerzej w przyszłość inżynierii dronowej. Począwszy od druku 3D i nowych materiałów, przez zaawansowane systemy nawigacyjne, aż po zastosowania sztucznej inteligencji w misjach ratunkowych i rolnictwie precyzyjnym.

Nie zabrakło również okazji do zwiedzania laboratoriów badawczych Łukasiewicz - Instytutu Lotnictwa, które stanowią jedno z najnowocześniejszych centrów badawczych w Polsce. To tam teoria spotyka się z praktyką, a wizje inżynierów przeradzają się w rzeczywiste rozwiązania wspierające rozwój bezpiecznego lotnictwa przyszłości.

Networking i wymiana doświadczeń

Droniada Future Forum to nie tylko wiedza i technologie, ale także ludzie, otwarci, zaangażowani i pełni pasji. W trakcie wydarzenia mieliśmy okazję nawiązać wiele inspirujących kontaktów, wymienić się doświadczeniami i spojrzeć na przyszłość sektora dronowego z nowej perspektywy.

Podziękowania

Serdecznie dziękujemy Łukasiewicz - Instytutowi Lotnictwa za zaproszenie, profesjonalną organizację oraz inspirującą atmosferę wydarzenia.
Cieszymy się, że mogliśmy być częścią tej wyjątkowej inicjatywy, która konsekwentnie łączy naukę, technologię i biznes w budowaniu innowacyjnej przyszłości polskiej branży dronowej.

Technologie addytywne wprowadzają innowacje do sektora obronności.

Wed, 17 Sep 2025 15:07:56 GMT

W ostatnich latach wytwarzanie addytywne wyszło z roli ciekawostki w branży zbrojeniowej i stało się pragmatycznym narzędziem projektowym

oraz produkcyjnym.

Tłumiki (suppressors) są jednym z tych komponentów, na których szczególnie dobrze widać, jak zmiana paradygmatu - od klasycznej obróbki ubytkowej

do druku metalu - przekłada się na parametry funkcjonalne, niezawodność i łańcuch dostaw. W skrócie: druk 3D nie jest „magiczny”, ale w pewnych obszarach daje przewagę, której nie da się „odtoczyć” na tokarce.

Subtraktywne vs. addytywne: o co w tym naprawdę chodzi?

Tradycyjny tłumik to zestaw precyzyjnie obrabianych elementów metalowych (korpus, komory, przegrody), które następnie spawa się lub skręca. Mamy więc „rzeźbienie” z litego materiału i nieuniknioną stratę surowca na wióry. W addytywnym podejściu (np. DMLS/SLM) detal powstaje warstwa po warstwie z proszku metalicznego spiekanego/ topionego wiązką lasera. Różnica nie sprowadza się do „metody wykonania” - to inny budżet swobody projektowej: można realizować kanały, komory, perforacje i topologie, których nie da się ekonomicznie uzyskać skrawaniem. Ta swoboda wprost przekłada się na kluczowe cechy tłumika,

jak redukcja ciśnienia wstecznego, kontrola przepływu i odkształceń cieplnych.

Dlaczego druk 3D ma sens akurat w tłumikach?

Złożona geometria bez „kary” za obróbkę.

Współczesne konstrukcje korzystają z wewnętrznych struktur i kanałów kierujących strumień gazów, aby ograniczyć efekt „gas to face” i zużycie mechanizmów broni. W podejściu addytywnym takie układy powstają „przy okazji” procesu nakładania warstw, a nie serii wieloosiowych operacji skrawania i spawania. Efekt: łatwiej jest zbalansować redukcję dźwięku z niskim back-pressure i powtarzalnością punktu trafienia.

Metale trudnoskrawalne stają się „zwykłymi” proszkami.

Stopy niklu klasy superalloys (np. Haynes 282) czy Inconel, typowe dla zastosowań wysokotemperaturowych, w AM przestają być problematyczne

„dla narzędzia”. Wydajemy energię na spiekanie proszku, a nie na walkę z oporem skrawania.

To ułatwia projektowanie rozwiązań do pracy w ciężkich warunkach termicznych i dynamicznych.

Krótka pętla rozwoju.

Iteracja „model → wydruk → test → poprawka” skraca czas dojścia do optymalnego kompromisu między akustyką, ciśnieniem zwrotnym, masą i trwałością.

W praktyce umożliwia to mikro-aktualizacje projektu między seriami bez zamrażania kapitału w partiach prefabrykowanych komponentów.

Materiały i środowisko pracy: perspektywa „mission readiness”.

W ujęciu systemowym AM rozwiązuje trzy bolączki: długie czasy realizacji, wąskie gardła łańcuchów dostaw i ograniczenia geometryczne.

W obszarze obronności przekłada się to na:

Produkcję na żądanie / części powstają tam, gdzie są potrzebne

Wsparcie systemów legacy / zamienniki komponentów bez oryginalnych narzędzi

Odporność łańcucha dostaw / dzięki decentralizacji

Po stronie materiałowej standardem są stale nierdzewne (np. 316L) i stopy tytanu o wysokim stosunku wytrzymałości do masy; istotną rolę w innych klasach komponentów odgrywają również miedź i stopy Cu-Ni (zarządzanie ciepłem, odporność korozyjna).

Źródła:

RECOIL: 3D Printed Suppressors: Overhyped or Technology of the Future? (Steven Kuo, 26 czerwca 2025). Najnowszy, branżowy przegląd zalet/ograniczeń i modeli wytwarzania (in-house vs. partnerzy), wraz z akcentem na metryki użytkowe. Recoil

EOS: Defense Innovation: AM for Mission Readiness (9 lipca 2025). Kontekst „mission readiness”, materiały kwalifikowane i rola decentralizacji produkcji w obronności (w tym wzmianka o nie-funkcjonalnym „EOS Design Study Suppressor” jako demonstratorze możliwości). EOS GmbH

Czy technologia SLS zrewolucjonizuje produkcję dronów?

Wed, 27 Aug 2025 10:14:16 GMT

Drony są obecnie wykorzystywane na całym świecie w szerokim spektrum zastosowań, od operacji wojskowych i obronnych, poprzez badania, pomiary i nadzór np. w branży rolniczej, po rekreację i rozrywkę.

Wydaje się, że liczba nowych zastosowań rośnie wykładniczo. Pozwala to, na mocno zatłoczonym już rynku producentów dronów, konkurować mniejszym firmom, które do wytwarzania dronów wykorzystują technologie addytywne, stawiając przede wszystkim na innowacyjność i szybkość wdrażania rozwiązań.

Druk 3D, a w szczególności drukarki i materiały opracowane w ciągu ostatnich 5 lat, umożliwiły małym firmom szybsze wejście na konkurencyjny rynek. Technologie wytwarzania z filamentu (FDM), żywicy (SLA) i polimerowego proszku (SLS) idealnie nadają się do szybkiego projektowania i produkcji dronów (podwodnych, powietrznych lub podziemnych).

7 czynników, które należy uwzględnić przy wyborze odpowiedniej metody produkcji dronów.

Waga i ładowność

Drony powinny łączyć wysoką wytrzymałość konstrukcyjną z minimalną masą. Lżejsze modele charakteryzują się większym zasięgiem operacyjnym, jednak redukcja masy często odbywa się kosztem trwałości. Dzięki technologii druku 3D i materiałom takim jak nylon możliwe jest uzyskanie konstrukcji o wysokiej wytrzymałości przy zachowaniu niskiej masy. Złożone geometrie, których nie da się wykonać tradycyjnymi metodami, pozwalają na tworzenie dronów o zoptymalizowanej wytrzymałości i zredukowanej masie

Trwałość i integralność strukturalna

Rama drona musi wytrzymać uderzenia i ciągłe obciążenia podczas lotu, przenosząc kamery, źródło zasilania i inne elementy. Przepływ powietrza wokół źródła zasilania jest niezbędny do utrzymania odpowiedniej temperatury i funkcjonalności elektroniki oraz łączności radiowej z operatorem. Drukowanie 3D SLS dronów umożliwia tworzenie złożonych geometrii, zapewniających optymalny przepływ powietrza przy zachowaniu integralności strukturalnej.

Odporność na warunki środowiskowe

Drony są narażone na działanie trudnych warunków klimatycznych - konstrukcje muszą więc zapewniać wodoodporność elektronice, być odporne korozyjnie i niewrażliwe na ekstremalne temperatury.

Koszty i elastyczność

Druk 3D jest idealnym rozwiązaniem od prototypowania aż po produkcję średnioseryjną, pozwalając zoptymalizować koszty wytwarzania, zmiany w produkcji można w szybki sposób wdrożyć co dodatkowo sprawia, że linia produkcyjna jest bardziej elastyczna i uniwersalna.

Ekranowanie zakłóceń elektromagnetycznych (EMI) i przezroczystość RF

Juz na etapie projektowania trzeba podjąć decyzję, które elementy wymagają ekranowania, a które wymagają otwartych linii komunikacyjnych między odbiornikami. Następnie należy odpowiednio dobrać materiały i metody produkcji. Proszek kompozytowy PA 11 CF wydaje się najlepszym wyborem do ekranowania elementów EMI, dzięki występowaniu w nim włókien węglowych.

Łatwość montażu, możliwość naprawy w terenie

Drony z założenia są urządzeniami działającymi w terenie. Operatorzy muszą mieć możliwość łatwej i szybkiej wymiany/naprawy/modyfikacji poszczególnych części - druk 3D bardzo ułatwia dostawy tych części „na żądanie”.

Personalizacja

Do produkcji korpusów tradycyjnych dronów FPV wykorzystywane są laminowane arkusze włókna węglowego, które zapewniają dobry stosunek wytrzymałości do masy, ale równocześnie ograniczają złożoność konstrukcji i elastyczność ze względu na ograniczenia produkcyjne. Jedynym sposobem na ekonomiczną personalizację drona jest wydrukowanie większości jego kluczowych komponentów w technologii 3D.

3 główne technologie druku 3D w produkcji dronów.

FDM

Zastosowanie: Szybkie prototypowanie, drony docelowo przeznaczone do ćwiczeń obronnych (materiały eksploatacyjne), modele do sprawdzania dopasowania

SLA

Zastosowanie:Szybkie oprzyrządowanie do elementów z włókna węglowego, szybkie prototypowanie, niestrukturalne komponenty końcowe, wodoodporne uszczelki

SLS

Zastosowanie:Produkcja małoseryjna i średnioseryjna, wsporniki, obudowa, łopatki wirnika

Podsumowując, nieograniczona dostępność technologii addytywnych oraz coraz niższe koszty systemów i materiałów do druku 3D, umożliwiają uzyskanie niezależności produkcyjnej, co jest kluczowe w przypadku tak dynamicznej i tak szybko rozwijającej się branży bezzałogowych statków powietrznych.

Inwestujemy w przemysłowy druk SLS

Thu, 03 Jul 2025 13:59:33 GMT

Prototypy i personalizacja produktów

Personalizacja produktów staje się dziś jednym z kluczowych trendów w przemyśle i usługach.

Odpowiadając na rosnące oczekiwania klientów, Hydropress zainwestował w nowoczesny system druku 3D z tworzyw.

Na system ten składają się:

Formlabs Fuse 1+ 30W / drukarka 3D do profesjonalnego druku 3D z tworzyw sztucznych
Fuse Sift i Fuse Blast / 2 urządzenia do odzyskiwania proszku oraz czyszczenia wydruków

Dzięki temu możliwe jest szybkie i ekonomiczne realizowanie indywidualnych zamówień – od prototypów, przez części zamienne, aż po gotowe produkty końcowe.

Nowa maszyna pozwala drukować elementy z wytrzymałych materiałów, w tym poliamidów, poliuretanów oraz kompozytów, co otwiera szerokie możliwości dla branż takich jak medycyna, motoryzacja czy design. Cały proces – od projektu, przez druk, aż po postprocessing – odbywa się u nas na miejscu, co skraca czas realizacji i pozwala na błyskawiczne testowanie nowych rozwiązań. Klienci zyskują elastyczność, oszczędność czasu i pieniędzy oraz dostęp do wsparcia technicznego na najwyższym poziomie.

Inwestycja w nową drukarkę 3D to nie tylko rozwój laboratorium Centrum Badawczo-Rozwojowego Hydropress, ale przede wszystkim realna wartość dodana dla naszych potencjalnych klientów, redefiniująca standardy prototypowania, produkcji niskoseryjnej oraz zaopatrzenia w części zamienne.

Drukarka klasy Formlabs Fuse 1+ 30W to dostęp do przemysłowej technologii SLS, która do tej pory była zarezerwowana głównie dla dużych przedsiębiorstw produkcyjnych.

Nowe możliwości dla klientów.

Szybsze prototypowanie i produkcja niskoseryjna
Fuse 1+ 30W pozwala na błyskawiczne przejście od fazy projektu do gotowego produktu. Dzięki możliwości drukowania wielu elementów jednocześnie (stacking w komorze roboczej), klienci mogą liczyć na znaczne skrócenie czasu realizacji zamówień oraz elastyczność w testowaniu i wdrażaniu nowych rozwiązań.
Produkcja części końcowych o wysokiej wytrzymałości
Drukarki obsługują szeroką gamę materiałów, w tym poliamidy (PA-12, PA-11), elastomery poliuretanowe (TPU) oraz materiały wzmacniane włóknem węglowym, co umożliwia wytwarzanie elementów o doskonałych właściwościach mechanicznych, odporności na temperaturę i ogniotrwałości. To otwiera nowe perspektywy dla branż takich jak automatyka przemysłowa, elektronika, AGD czy protetyka.
Oszczędność i ekologia
Technologia SLS umożliwia ponowne wykorzystanie do 80% proszku, co znacząco obniża koszty eksploatacji i zmniejsza ilość odpadów. Dodatkowo, drukarki nie wymagają specjalistycznych warunków lokalowych ani dodatkowej wentylacji, co ułatwia ich wdrożenie nawet w mniejszych firmach.
Magazyn cyfrowy i produkcja na żądanie
Zamiast gromadzić kosztowne zapasy części zamiennych, klienci mogą przechowywać modele cyfrowe i drukować elementy dokładnie wtedy, gdy są potrzebne. To minimalizuje ryzyko przestojów i pozwala na dynamiczne reagowanie na potrzeby rynku.

Podsumowując, dzięki inwestycji w profesjonalną drukarkę 3D klasy Fuse 1+ 30W, laboratorium AMTH staje się centrum nowoczesnej produkcji addytywnej, oferując klientom:

krótszy czas realizacji projektów
większą elastyczność produkcyjną
wyższą jakość i wytrzymałość wyrobów
realne oszczędności oraz korzyści środowiskowe (mniejsze zużycie materiału - wydruk nie wymaga żadnych konstrukcji wsporczych)
możliwość drukowania ruchomych części o skomplikowanej geometrii wewnętrznej
wysoka jakość wydruków / gładka powierzchnia

To krok milowy w kierunku cyfrowej transformacji produkcji i usług, który pozwali nam realizować nawet najbardziej zaawansowane projekty szybko, precyzyjnie i ekonomicznie.

Powłoki niklowe bezprądowe — technologia, która daje przewagę

Mon, 30 Jun 2025 06:53:52 GMT

W wielu zastosowaniach przemysłowych odporność na korozję i zużycie to kluczowe wymagania stawiane częściom maszyn i narzędziom. Jedną z technologii, która zdobyła ogromną popularność w wielu branżach — od lotnictwa po produkcję form wtryskowych — są powłoki niklowe bezprądowe (ang. Electroless Nickel Plating, ENP).

W odróżnieniu od tradycyjnego galwanicznego niklowania, tutaj nie potrzebujemy prądu. Proces zachodzi dzięki reakcjom chemicznym — i właśnie dzięki temu daje szereg unikalnych zalet.

Na czym polega niklowanie bezprądowe?

Powłoka niklowa bezprądowa powstaje w wyniku redukcji jonów niklu (Ni²⁺) na powierzchni obrabianego detalu przy udziale reduktora, najczęściej podfosforynu sodu (NaH₂PO₂).

Reakcja przebiega w kąpieli chemicznej w odpowiedniej temperaturze (zwykle 80–95°C) i pH, bez konieczności przykładania napięcia.

Podstawowa reakcja:

Ni²⁺ + H₂PO₂⁻ + H₂O → Ni + H₂PO₃⁻ + H₂

W wyniku reakcji na powierzchni detalu powstaje jednorodna warstwa niklu z domieszką fosforu.

Zalety powłok niklowych bezprądowych.

✅ Brak efektu krawędziowego — warstwa ma równą grubość nawet na skomplikowanych kształtach, w głębokich otworach, rowkach czy kanałach.
✅ Bardzo dobra odporność na korozję (szczególnie w wersjach wysokofosforowych).
✅ Wysoka twardość — nawet do 550 ± 50 HV bez obróbki cieplnej, a po starzeniu cieplnym nawet do 1000HV.
✅ Odporność na zużycie i tarcie — bardzo korzystna w formach wtryskowych, tłocznikach, zaworach, komponentach hydraulicznych.

Rodzaje powłok w zależności od zawartości fosforu:

Typ Zawartość P (%)

Nisko fosforowe 2-5

Właściwości: Twarde, odporne na ścieranie, mniejsza odporność na korozję.

Typ Zawartość P (%)

Średnio fosforowe 6-9

Właściwości: Kompromis pomiędzy właściwościami mechanicznymi, a korozyjnymi.

Typ Zawartość P (%)

Wysoko fosforowe 10-13 Właściwości:

Najlepsza odporność na korozję, nieco mniejsza twardość.

Gdzie stosujemy powłoki ENP?

✅ przemysł lotniczy i kosmiczny
✅ przemysł naftowy i gazowy (rury, zawory, narzędzia wiertnicze)
✅ formy wtryskowe i tłoczniki
✅ hydraulika siłowa (tłoczyska, zawory, elementy precyzyjne)
✅ elektronika
✅ przemysł motoryzacyjny (wały, elementy zawieszenia, łożyska ślizgowe)

Porównanie do powłok chromowanych

W porównaniu do klasycznego chromowania galwanicznego, niklowanie bezprądowe (ENP) ma kilka istotnych przewag. Po pierwsze: pozwala uzyskać równomierną grubość powłoki nawet na skomplikowanych kształtach, gdzie chromowanie ma problem z równomiernością. Po drugie: powłoki ENP wykazują bardzo dobrą odporność na korozję, szczególnie w wersjach wysokofosforowych.

Co równie ważne — ENP jest znacznie bezpieczniejsze ekologicznie. Klasyczne chromowanie wykorzystuje związki chromu sześciowartościowego (Cr⁶⁺), które są silnie toksyczne, rakotwórcze i podlegają ścisłym regulacjom środowiskowym (REACH, RoHS).

Rysunek: „Inżynieria powierzchni” Marek Blicharski

Jak AI wspiera druk 3D z metalu? Warsztaty na Politechnice Gdańskiej

Tue, 08 Apr 2025 14:23:34 GMT

W jaki sposób można drukować z metalowego proszku?

Czym jest projektowanie generatywne i gdzie jest wykorzystywane?

Jakie są metody druku 3D i ich zalety?

Studenci trzeciego roku na kierunkach Mechanika i Budowa Maszyn oraz Inżynieria Mechaniczno-Medyczna wzięli udział w warsztatach, na których mieli unikalną okazję uzyskania odpowiedzi na te pytania i wiele innych, związanych z innowacyjnymi technologiami druku 3D.

Podczas tego spotkania nasi inżynierowie R&D podzielili się ze słuchaczami nie tylko swoją wiedzą, ale przede wszystkim swoim doświadczeniem z ostatnich kilkunastu miesięcy pracy z technologią DMLS (Direct Metal Laser Sintering) .

Współpraca z Politechniką Gdańską

Zajęcia odbywały się już po raz kolejny, w ramach współpracy z Politechniką Gdańską. Poza badawczo-naukowym wymiarem, współpraca od początku ma też charakter edukacyjny tj. ma na celu pogłębianie wiedzy o druku 3D u przyszłych inżynierów oraz prezentację tego zagadnienia od praktycznej strony.

Najbardziej zaangażowani studenci mają szansę na staże i praktyki w Centrum Badawczo-Rozwojowym Hydropress, zlokalizowanym w Rumi. Wszystkim osobom, które wzięły udział w warsztatach, dziękujemy za inspirujące spotkanie. Zapraszamy na kolejne.

Druk 3D na targach Przemysłowa Wiosna w Kielcach

Fri, 04 Apr 2025 12:19:07 GMT

Targi "Przemysłowa Wiosna" w Kielcach to jedno z najważniejszych wydarzeń w świecie nowoczesnych technologii produkcyjnych. Szczególne miejsce wśród prezentowanych innowacji zajmuje druk 3D, który z roku na rok zdobywa coraz większe zainteresowanie zarówno wśród profesjonalistów, jak i pasjonatów.

Dni Druku 3D – kilka dni inspiracji

Jednym z najbardziej wyczekiwanych segmentów targów są Dni Druku 3D, które co roku przyciągają czołowych producentów drukarek z Polski i zza granicy oraz firmy, zajmujące się drukiem 3D, skanowaniem 3D oraz szybkim prototypowaniem. To wydarzenie nie tylko potwierdza swoją ugruntowaną pozycję na rynku, ale także dynamicznie się rozwija, z roku na rok przyciągając coraz większą liczbę wystawców i zwiedzających.

Dla inżynierów R&D w AMTH targi były wyjątkową inspiracją oraz doskonałą okazją do rozmów kuluarowych z zaprzyjaźnionymi firmami oraz lidearmi w branży.

Rozwój i przyszłość druku 3D

Technologie druku 3D, skanowania 3D i szybkiego prototypowania to kluczowe elementy rozwoju nowoczesnych przedsiębiorstw. Firmy myślące o przyszłości inwestują w innowacyjne rozwiązania, które pozwalają na zwiększenie efektywności produkcji i redukcję kosztów.

Przemysłowa Wiosna w Kielcach to miejsce, gdzie przyszłość produkcji spotyka się z teraźniejszością, a innowacje w druku 3D odgrywają kluczową rolę w kształtowaniu nowoczesnego przemysłu.

Zapraszamy na relację.

Nasi inżynierowie publikują wyniki badań w prestiżowym czasopiśmie naukowym "Materials MDPI"

marketing@hydropress.pl (Renata Szymańska) — Fri, 28 Mar 2025 13:55:29 GMT

Z przyjemnością informujemy, że wyniki badań prowadzonych przez nas we współpracy z Wydziałem Mechatroniki i Budowy Maszyn Politechniki Świętokrzyskiej zostały opublikowane w prestiżowym czasopiśmie naukowym "Materials MDPI".

Publikacja prezentuje ocenę właściwości wytrzymałościowych i struktury powierzchni modeli cienkościennych, wykonanych z proszku aluminiowego AlSi10Mg w technologii druku 3D typu Powder Bed Fusion (PBF).

Celem badań było określenie technologicznych ograniczeń produkcji elementów cienkościennych oraz ocena wpływu grubości modeli oraz kierunku drukowania na właściwości mechaniczne i jakość powierzchni. Wyniki tych analiz mają szczególne znaczenie praktyczne. Pozwalają na optymalizację, już na etapie projektowania. Efekty prac można z powodzeniem wykorzystać m.in. na potrzeby wytwarzania komponentów w hydraulice siłowej, prowadząc do zmniejszenia masy oraz zwiększenia efektywności przepływu płynów w układach hydraulicznych.

Zainteresowanych wynikami badań zapraszamy do artykułu źródłowego:

Evaluation of Selected Quality Characteristics of Thin-Walled Models Manufactured Using Powder Bed Fusion Technology

Autorami artykułu są:

dr hab. inż. Tomasz Kozior prof. PŚk. Politechnika Świętokrzyska w Kielcach

dr hab. inż. Jerzy Bochnia prof. PŚk. Politechnika Świętokrzyska w Kielcach

Alicja Jurago Inżynier R&D Hydropress

Michał Adamczyk Dyrektor ds. technicznych Hydropress

Piotr Jędrzejewski Inżynier R&D Hydropress

Dziękujemy wszystkim współautorom za owocną współpracę.

Hipersamochód Czinger 21C – kolejna rewolucja w motoryzacji?

Tue, 18 Mar 2025 15:38:51 GMT

Firma Czinger Vehicles, założona przez Kevina i Lukasa Czingerów, opracowała innowacyjny proces produkcyjny nowoczesnych pojazdów, który zrewolucjonizuje tradycyjne podejście do metod produkcji w branży motoryzacyjnej.

Czinger Vehicles przy produkcji hipersamochodu szeroko wykorzystuje technologie druku 3D i generatywne projektowanie, wspomagane sztuczną inteligencją. Pozwala to na wytwarzanie ultralekkich i wytrzymałych komponentów oraz na zminimalizowanie liczby części i ich połączeń, w porównaniu z tradycyjnym modelem.

Jednym z najistotniejszych dla projektu rozwiązań okazały się elementy konstrukcyjne Czingera 21C – wydrukowane w technologii 3D aluminiowe złącza. Ich zastosowanie przełożyło się nie tylko na znaczące zredukowanie masy samochodu, ale także zwiększyło jego sztywność i bezpieczeństwo. Dzięki takiej konstrukcji Czinger 21C osiągnął imponujące parametry wydajności i efektywności, wyznaczając nowe standardy w branży motoryzacyjnej.

Wykorzystanie druku 3D i generatywnego projektowania w procesie tworzenia tak zaawansowanego pojazdu jak Czinger 21C okazało się kluczowe z kilku powodów:

• pozwoliło zoptymalizować czas od pomysłu do wdrożenia przez szybkie prototypowanie

• uprościło wprowadzanie na bieżąco niezbędnych modyfikacji w wytwarzanych komponentach pojazdu

• zredukowało ilość odpadów produkcyjnych i zużycie materiałów, co przełożyło się na finalne koszty realizacji, z uwzględnieniem najwyższych standardów zrównoważonego rozwoju.

21C napędzany jest 2,9-litrowym, podwójnie turbodoładowanym silnikiem V8 o mocy 950 koni mechanicznych. Czinger łączy go z 800-woltowym układem elektrycznym, 2,8-kilowatogodzinnym akumulatorem, silnikiem elektrycznym na przedniej osi i dwoma silnikami na tylnej osi.

Waga pojazdu 1315 kg

Model 21C posiada homologację do użytku drogowego w USA, spełniając wszystkie normy testów zderzeniowych i emisji spalin.

Podsumowując: Czinger 21C to nie tylko przełomowy hipersamochód pod względem osiągów, zarejestrowanych podczas testów, ale także pionier w zastosowaniu druku 3D w motoryzacji. W pełni odsłania potencjał tej technologii w tworzeniu bardziej zaawansowanych, lekkich i ekologicznych pojazdów.

Źródło: Czinger 21C First Ride Review: 3D-Printed Absurdity - CNET

Water pump impeller for DTM racing cars

Tue, 03 Dec 2024 11:35:46 GMT

BMW has been using 3D printing technology since 1991, starting with the production of parts and moulds for castings. In 2015, the FIZ Research and Innovation Centre in Munich produced 100,000 parts exclusively for internal use. Printed parts are already moving away from mere prototypes, or components supporting traditional casting processes, and increasingly 3D printing is being used for final products - one such example is the water pump impeller, already produced in quantities of several hundred.

The vehicle's water pump impeller is responsible for circulating fluid through the cooling system, allowing the engine to run at optimum temperature. This precision component, which is subjected to unheard of stresses during its technical life, finds its use in the Deutsche Tourenwagen Masters races. Compared to its conventional counterpart, it is cheaper and simpler to manufacture.

Źródło: press.bmwgroup.com

19-22.11.2024 Formnext – Where ideas take shape

Tue, 03 Dec 2024 11:28:47 GMT

3D printing has irrevocably changed the process chain from product idea to manufacturing. Practically every day brings innovative developments in the additive manufacturing industry.

This was perfectly evident at Formnext, the largest international trade fair for additive technology, held in Frankfurt.

More than 400 international exhibitors and thousands of visitors from all over the world. A must-see on the trade fair map for anyone serious about growing their business. Every year, there are more and more applications for 3D printing and a dynamic increase in the scale of production, both looking at the size of the printed parts and the increasing volumes produced in series.

The space industry is leading the way in metal printing, perfectly exploiting the advantages of printing to create ever larger and more complex rocket engine combustion chambers. These particularly attracted the attention of all visitors.

Other popular developments included radiators, automotive and sports parts, tools and increasingly large components for machining machines.

There was also no shortage of printed products from the hydraulics industry, which was of great interest to us for obvious reasons.

All in all - it was a fruitfully spent time for us.

19-22.11.2024 Targi Formnext – Where ideas take shape

Wed, 27 Nov 2024 16:05:53 GMT

Druk 3D bezpowrotnie zmienił łańcuch procesów od idei produktu do jego produkcji.

Dużo się dzieje i praktycznie każdy dzień przynosi innowacyjne rozwiązania, we wszystkich branżach.

Doskonale było to widoczne na Formnext, największych międzynarodowych targach technologii addytywnych, które odbyły się we Frankfurcie.

Ponad 400 międzynarodowych wystawców i tysiące odwiedzających z całego świata. To obowiązkowy punkt na targowej mapie każdego, kto poważnie myśli o rozwoju swojego biznesu.

Z każdym rokiem widać coraz więcej zastosowań druku 3D i dynamiczny wzrost skali produkcji, zarówno patrząc na rozmiary drukowanych elementów jak i coraz większe ilości produkowane seryjnie.

W druku z metalu prym wiedzie przemysł kosmiczny, który perfekcyjnie wykorzystuje zalety druku do tworzenia coraz większych i bardziej złożonych komór spalania silników rakietowych. One szczególnie przyciągały uwagę wszystkich zwiedzających.

Inne popularne rozwiązania to chłodnice, części do motoryzacji i sportu, narzędzia i coraz większe elementy do maszyn obróbczych.

Nie zabrakło też produktów z branży hydrauliki siłowej, co ze względów oczywistych bardzo nas interesowało.

Podsumowując- to był dla nas dobrze spędzony czas.

Shorter waiting times for spare parts in aviation

Wed, 27 Nov 2024 15:22:34 GMT

GE F110 engine crankcase cover. The crankcase is part of the oil lubrication system and its cover is a key part of the engine.

The US Air Force requires only three to five F100 oil pan changes per year. The wait time to receive this part in normal supply chains often takes more than 18 months.

Aircraft logistics centres could overcome these challenges with their own incremental manufacturing capabilities.

Źródło: Amazemet

Krótszy czas oczekiwania na części zamienne w lotnictwie

jurago.a@hydropress.pl (Alicja Jurago) — Fri, 06 Sep 2024 20:44:18 GMT

Pokrywa skrzyni korbowej silnika GE F110. Skrzynia korbowa jest częścią układu smarowania olejowego, a jej pokrywa jest kluczową częścią silnika.

Siły Powietrzne USA wymagają jedynie trzech do pięciu wymian miski olejowej F100 rocznie. Czas oczekiwania na otrzymanie tej części w normalnych łańcuchach dostaw często zajmuje ponad 18 miesięcy. Centra logistyki lotniczej mogłyby pokonać te wyzwania dzięki własnym możliwościom wytwarzania przyrostowego.

Źródło: Amazemet

Wirnik pompy wodnej do samochodów wyścigowych DTM

jurago.a@hydropress.pl (Alicja Jurago) — Wed, 04 Sep 2024 21:05:48 GMT

BMW wykorzystuje technologię druku 3D już od 1991 roku, zaczynając od produkcji części i form na odlewy. W 2015 roku w Centrum Badań i Innowacji FIZ w Monachium powstało 100 000 elementów wyłącznie dla potrzeb wewnętrznych. Drukowane części odchodzą już od samych prototypów, czy elementów wspomagających tradycyjne procesy odlewnicze, a coraz częściej druk 3D wykorzystywany jest do końcowych produktów - jednym z takich przykładów jest wytworzony w ilości już kilkuset sztuk wirnik pompy wodnej.

Wirnik pompy wodnej w pojeździe odpowiada za przetłaczanie cieczy w systemie chłodzącym, co umożliwia pracę silnika w optymalnej temperaturze. Ten precyzyjny element, który przez swe techniczne życie poddawany jest niesłychanym obciążeniom odnajduje swoje zastosowanie w wyścigach Deutsche Tourenwagen Masters. Względem tradycyjnie wykonanego odpowiednika jest tańszy i prostszy w wykonaniu.

Źródło: press.bmwgroup.com

Deutsche Bahn produkuje części zamienne za pomocą technologii druku 3D

jurago.a@hydropress.pl (Alicja Jurago) — Mon, 02 Sep 2024 21:01:16 GMT

Ostatnia wydrukowana w 3D część to obudowa przekładni lokomotyw manewrowych: o imponujących wymiarach prawie jednego metra sześciennego objętości i wadze 570 kg jest to największa i najcięższa wydrukowana w 3D część, jaką firma kiedykolwiek wyprodukowała przy użyciu technologii wytwarzania addytywnego.

Konwencjonalne zaopatrzenie w części zamienne wiąże się z długim czasem dostawy wynoszącym średnio dziesięć miesięcy – dzięki drukowanej formie piaskowej stworzonej metodą strumieniowego odlewania spoiwem, proces produkcji można było znacznie przyspieszyć, dzięki czemu komponent może być teraz dostępny w ciągu dwóch miesięcy. Inna zaleta pośredniego drukowania 3D z szybkim odlewaniem: dzięki tej procedurze komponent pozostaje w swoim pierwotnym trybie produkcji, ponieważ drukowana jest tylko forma dla odlewanego komponentu.

Źródło: kurier-kolejowy.pl

Designerskie meble

Tue, 27 Aug 2024 08:50:56 GMT

Joris Laarman Lab, holenderskie studio projektowe, wykorzystuje druk 3D do tworzenia metalowych mebli. Dzięki tej technologii możliwe jest projektowanie mebli o skomplikowanych i innowacyjnych formach, które są jednocześnie lekkie i wytrzymałe. Drukowane metalowe meble Joris Laarman Lab zdobyły uznanie na całym świecie za swoje unikalne wzornictwo i funkcjonalność.

Źródło: joris laarman lab 3D printed aluminum gradient chair (designboom.com)

Współczesna wojskowość

jurago.a@hydropress.pl (Alicja Jurago) — Wed, 21 Aug 2024 20:51:07 GMT

Dowództwo Systemów Powietrznych Marynarki Wojennej Stanów Zjednoczonych (Navair) prowadzi pilotażowy projekt zastosowania części drukowanych wykorzystywanych w lotnictwie wojskowym.

W śmigłowcu pionowego startu MV-22B Osprey zastosowano elementy drukowane i wykonano lot próbny (z pełnym opomiarowaniem wpływu na inne elementy) z pozytywnym skutkiem.

Elementem pokazanym podczas demonstracji był tytanowy zespół łączników i złączy zastosowany w gondoli silnika V-22, jeden z czterech mocujących gondolę do konstrukcji głównego skrzydła. Został „wydrukowany”, czyli zbudowany przy użyciu technik wytwarzania przyrostowego (AM), w dywizji samolotów Naval Air Warfare Center w Lakehurst w stanie New Jersey.

Źródło: ainonline.com

Porowate implanty kręgosłupa

Wed, 17 Jul 2024 07:32:21 GMT

Innowacyjna technologia druku 3d w metalu pozwala na indywidualne zaprojektowanie wymiennego dysku w kręgosłupie, który pomaga w leczeniu choroby zwyrodnieniowej kręgosłupa. Chora, uszkodzona kość jest operacyjnie wymieniana na element wydrukowany 3d z biokompatybilnego stopu tytanu. Dzięki wyjątkowej porowatej strukturze, implant doskonale wpasowuje się w ciało naśladując gęstość kości i współpracuje z naturalnymi tkankami. Ponadto, taki implant może mieć geometrię idealnie dopasowaną do pacjenta, zapewniając wygodę i bezpieczeństwo.