Innovative metal and polymer 

3D printing services


 As part of Hydropress, AMTH leverages breakthrough powder fusion technologies, advanced materials, and unparalleled design capabilities.



Direct Metal Laser Sintering

Metal 3D Printing

DMLS is an advanced powder-bed fusion technology that enables the production of complex geometries that would be difficult or impossible
to achieve with conventional methods. The comprehensive workflow from model preparation, through printing, to post-processing ensures precision, durability, and consistent quality of every component.

Selective Laser Sintering

Polymer 3D Printing

SLS is a modern technology of sintering polymer powders, allowing
for the production of complex components without the use of supports.
It combines high strength and dimensional accuracy with full design freedom, enabling the manufacturing of both functional prototypes
and finished end-use parts.

Discover the Possibilities

What are the benefits of metal 3D printing?

Innovative geometries

Create unique shapes impossible to produce with traditional metalworking methods.


Project optimisation

Use the full potential of your design to create a product with optimal performance.


Production speed

Reduce the time from idea to final product by shortening the supply chain.

Weight reduction

Obtain a product with minimum weight while maintaining the required parameters.


Ecology

Benefit from lossless additive manufacturing technology without generating any waste.

Individual approach

Reduce the costs of producing individual products, their subsequent versions and small series.

Innovative geometries

Create unique shapes impossible to produce with traditional metalworking methods.


Project optimisation

Use the full potential of your design to create a product with optimal performance.


Innovative geometries

Create unique shapes impossible to produce with traditional metalworking methods.


Project optimisation

Use the full potential of your design to create a product with optimal performance.

Production speed

Reduce the time from idea to final product by shortening the supply chain.

Weight reduction

Obtain a product with minimum weight while maintaining the required parameters.

Ekologia

Korzystaj z bezstratnej technologii wytwarzania przyrostowego bez generowania odpadów.

Indywidualne podejście

Obniż koszty produkcji jednostkowych produktów, ich kolejnych wersji i małych serii.

Innovative geometries

Create unique shapes impossible to produce with traditional metalworking methods.


Project optimisation

Use the full potential of your design to create a product with optimal performance.

Discover the Possibilities

Discover the Possibilities

Metal 3D printing with DMLS and SLS enables the production of geometries that are difficult - or even impossible - to achieve using conventional methods, providing unmatched freedom in designing innovative solutions. By reducing the number of joints through the integration of multiple components into a single structure, optimizing shape and functional parameters, or creating unique designs, additive manufacturing delivers benefits that go far beyond traditional production methods.

See use examples
Technological Line

What does working on a project look like?

1. Project verification

➤ Existing project or from scratch

➤ Defining requirements

3. Plastic prototype

➤ Project verification

➤ Making improvements

5. Postprocessing

➤ Heat treatment

➤ Machining

➤ Surface finish

2. Optimisation

➤ Adaptation for 3D printing

➤ Material selection

➤ Shape optimisation

4. Metal or Polymer Printing

➤ Printing as designed

➤ Whole series or single item

6. Product

➤ Quality control

➤ Finished product delivery

➤ Quick reorder


 Discover the Possibilities

Unparalleled design freedom

Metal 3D printing with DMLS and SLS enables the production of geometries that are difficult - or even impossible - to achieve using conventional methods, providing unmatched freedom in designing innovative solutions. By reducing the number of joints through the integration of multiple components into a single structure, optimizing shape and functional parameters, or creating unique designs, additive manufacturing delivers benefits that go far beyond traditional production methods.

See use examples
3D Printing Technology

 Seven 3D printing technologies

There are seven main 3D printing technologies, which are based on various forms of input material, most often in the form of a wire, resin or powder, which is processed by heat, light curing or laser melting. Dynamically developing 3D printing technologies allow for the creation of products from almost any material: from various polymers and composites to durable metal alloys. At AMTH, we operate a modern machine park based on Powder Bed Fusion (PBF) technology, which enables the production of parts with the highest quality and precision.


Binder
Jetting

Material Extrusion

Direct Energy Deposition

Powder Bed Fusion

Sheet Lamination

Material
Jetting

Vat Photo Polymerization

Powder Bed Fusion

Material

Extrusion

Direct Energy Deposition

Binder

jetting

Sheet

Lamination

Material
Jetting

Vat Photo Polymerization

3D Printing Market in Numbers

0

bn

AM market value in $ by 2030

0

%

share of metals in global 3D printing material revenues

0

%

waste reduction achievable through additive manufacturing processes

0

%

of users plan to increase investments in 3D printing

Discover the Possibilities

Advantages of PBS over other AM methods

1

Precision

High dimensional accuracy and surface quality with high strength parameters.

2

Variety of Materials

A wide range of advanced metal and polymer powders..

3

Process control

Fully integrated production system: from design and printing to comprehensive post-processing.

4

Large field of work

Ability to print either large parts or multiple smaller ones in a single run.

1

Precision

High dimensional accuracy and surface quality with high strength parameters.

2

Variety of Materials

A wide range of advanced metal and polymer powders..

3

Process control

Fully integrated production system: from design and printing to comprehensive post-processing.

4

Large field of work

Ability to print either large parts or multiple smaller ones in a single run.

Technological Line

What does working on a project look like?

  1. Project verification

➤ Existing project or from scratch

➤Defining requirements

2. Optimisation

➤ Adaptation for 3D printing

➤ Material selection

➤ Shape optimisation

3. Plastic prototype

➤ Project verification

➤ Making improvements

4. Metal or Polymer Printing

➤ Printing as designed

➤Whole series or single item

5. Postprocessing

➤ Obróbka termiczna

➤ Obróbka skrawaniem

➤ Wykończenie powierzchni

6. Produkt

➤ Quality control

➤Finished product delivery

➤Quick reorder


Industry Applications

See use cases

23 October 2025
Dlaczego druk 3D jest rewolucją w energetyce? Od nowatorskich wymienników ciepła po szybsze naprawy turbin. Technologie przyrostowe pozwalają zwiększyć wydajność, skrócić czas realizacji i obniżyć koszty. Poniżej przedstawiamy najważniejsze zastosowania druku 3D w energetyce cieplnej. Wymienniki ciepła nowej generacji Nowoczesne wymienniki ciepła produkowane w technologii druku 3D cechują się bardziej złożoną geometrią kanałów, co pozwala zwiększyć efektywność nawet o 50%. Przykładem jest projekt skraplacza z Uniwersytetu Illinois, który dzięki warstwowo drukowanym żebrom i segmentom uzyskał gęstość mocy 6,2 MW/m³, przewyższając tradycyjne rozwiązania. Druk 3D pozwala też zintegrować złożone struktury mieszające i zredukować liczbę części do jednej. TPMS i biomimetyka Firma Synopsys pokazała, jak struktury TPMS pozwalają zmniejszyć masę wymiennika o 80%, a jednocześnie zwiększyć efektywność wymiany ciepła ponad 11-krotnie. Takie struktury są możliwe do wykonania tylko przy użyciu technologii addytywnych. Wymienniki odporne na ekstremalne warunki W projekcie UPHEAT firmy GE udało się stworzyć drukowany wymiennik ciepła pracujący w temperaturze do 900°C i przy ciśnieniu ponad 1800 psi. Dzięki biomimetycznej strukturze przypominającej kiść winogron, komponenty te mogą znaleźć zastosowanie w turbinach i silnikach nowej generacji. Zawory i komponenty armatury Firma IMI Critical wykorzystuje druk metalowy do produkcji kaset regulacyjnych i dysz zaworów. Czas produkcji skrócił się z miesięcy do dni. Druk 3D pozwala też ograniczyć marnotrawstwo materiału i tworzyć bardziej efektywne konstrukcje przepływowe, zwiększając trwałość i ograniczając hałas. Serwis i naprawy z drukarki Druk 3D umożliwia szybkie odtworzenie niedostępnych części, co pozwala uniknąć przestojów. Firmy takie jak Siemens regenerują łopatki turbin, nadbudowując materiał warstwa po warstwie. Możliwe jest również projektowanie i drukowanie dedykowanych narzędzi serwisowych. Zrównoważony rozwój i korzyści środowiskowe Addytywne metody produkcji generują mniej odpadów i pozwalają tworzyć lżejsze komponenty, co przekłada się na niższe zużycie energii. Druk 3D wspiera też rozwój energetyki odnawialnej, umożliwiając szybkie prototypowanie i wdrażanie niestandardowych rozwiązań.
13 October 2025
Silnik to serce każdego pojazdu – klucz do osiągów i sukcesu samochodu. Dzięki drukowi 3D z metalu producenci mogą tworzyć komponenty silników o parametrach dotąd nieosiągalnych tradycyjnymi metodami. Ta technologia pozwala na produkcję skomplikowanych kształtów z lekkich, wytrzymałych stopów, co zmniejsza masę części, poprawia ich chłodzenie i zwiększa moc jednostek napędowych. Druk 3D z metalu rewolucjonizuje podejście topowych marek do konstruowania. Przykładem jest Ford, który zastosował druk 3D do produkcji głowic cylindrów w modelu Mustang Shelby GT500. Tradycyjne metody okazały się zbyt wolne i drogie, więc firma sięgnęła po technologię przyrostową. W efekcie Ford skrócił czas wytwarzania głowic oraz zminimalizował ryzyko błędów produkcyjnych. Wydrukowane z metalu głowice cechują się wysoką wytrzymałością oraz odpornością na temperaturę dzięki zastosowaniu specjalnego stopu aluminium. Podobny sukces odniosło Porsche, drukując z metalu tłoki do silnika 911 GT2 RS. Dzięki ażurowej, zoptymalizowanej konstrukcji tłoki są o 10% lżejsze od standardowych i zawierają wewnętrzny kanał chłodzenia niemożliwy do wykonania tradycyjnymi metodami. Lżejsze tłoki pozwoliły zwiększyć prędkość obrotową i obniżyć obciążenie cieplne, co przełożyło się na dodatkowe 30 KM mocy. To duży wzrost wydajności osiągnięty bez zmiany pojemności czy liczby cylindrów, a jedynie dzięki nowatorskiej metodzie wytwarzania. -> Redukcja masy: Drukowane komponenty mogą zawierać struktury kratownicowe, zmniejszając masę bez utraty wytrzymałości. -> Wyższa moc i efektywność: Lżejsze, lepiej chłodzone części przekładają się na większe osiągi i wyższą efektywność pracy silnika. -> Szybszy rozwój produktu: Bez potrzeby budowy form i narzędzi można szybciej wprowadzać innowacje konstrukcyjne.  Metalowy druk 3D rewolucjonizuje podejście do konstruowania silników. Pozwala projektować części „szyte na miarę” obciążeń, a następnie wytwarzać je od ręki jako prototyp lub nawet element produkcyjny. Rezultat to mocniejsze, lżejsze jednostki napędowe, dające producentom przewagę konkurencyjną w branży motoryzacyjnej.
10 October 2025
W dniach 25/26 września 2025 roku mieliśmy przyjemność uczestniczyć w wyjątkowym wydarzeniu pt. Droniada Future Forum by Łukasiewicz - Instytut Lotnictwa , które odbyło się w Warszawie. Wydarzenie to miało charakter dwudniowego cyklu konferencji, skupiając przedstawicieli świata nauki, biznesu, administracji i technologii, a także pasjonatów nowych rozwiązań w obszarze bezzałogowych statków powietrznych (BSP) i bezpieczeństwa cyfrowego. Innowacje, bezpieczeństwo i przyszłość dronów Hasłem przewodnim tegorocznej edycji była odpowiedzialna i bezpieczna transformacja technologiczna w erze automatyzacji i cyfryzacji . W programie znalazły się aż 4 panele dyskusyjne, a także wystąpienia ekspertów oraz liczne prezentacje rozwiązań technologicznych , m.in. w zakresie ochrony transmisji danych, cyberbezpieczeństwa, wykrywania zagrożeń czy nowoczesnych materiałów dla systemów bezzałogowych . Pierwszy dzień konferencji, pod hasłem IDEE, poświęcony był zagadnieniom prawnym, strategicznym i rynkowym, od wpływu unijnej dyrektywy NIS2 na branżę dronową, po wizję rozwoju rynku BSP w perspektywie najbliższych 5 i 10 lat. Dyskusje prowadzone przez uznanych ekspertów z sektora publicznego i prywatnego ukazały, jak istotną rolę odgrywają dziś technologie bezzałogowe w budowaniu bezpieczeństwa państwa i infrastruktury krytycznej. Drugi dzień, pod hasłem TECHNOLOGIE, pozwolił uczestnikom przyjrzeć się praktycznym aspektom rozwoju branży. Wystąpienia specjalistów z Łukasiewicz - Instytutu Lotnictwa, NASK, Politechniki Łódzkiej czy Akademii Marynarki Wojennej pozwoliły spojrzeć szerzej w przyszłość inżynierii dronowej. Począwszy od druku 3D i nowych materiałów, przez zaawansowane systemy nawigacyjne, aż po zastosowania sztucznej inteligencji w misjach ratunkowych i rolnictwie precyzyjnym. Nie zabrakło również okazji do zwiedzania laboratoriów badawczych Łukasiewicz - Instytutu Lotnictwa, które stanowią jedno z najnowocześniejszych centrów badawczych w Polsce. To tam teoria spotyka się z praktyką, a wizje inżynierów przeradzają się w rzeczywiste rozwiązania wspierające rozwój bezpiecznego lotnictwa przyszłości. Networking i wymiana doświadczeń Droniada Future Forum to nie tylko wiedza i technologie, ale także ludzie, otwarci, zaangażowani i pełni pasji. W trakcie wydarzenia mieliśmy okazję nawiązać wiele inspirujących kontaktów, wymienić się doświadczeniami i spojrzeć na przyszłość sektora dronowego z nowej perspektywy. Podziękowania Serdecznie dziękujemy Łukasiewicz - Instytutowi Lotnictwa za zaproszenie, profesjonalną organizację oraz inspirującą atmosferę wydarzenia. Cieszymy się, że mogliśmy być częścią tej wyjątkowej inicjatywy, która konsekwentnie łączy naukę, technologię i biznes w budowaniu innowacyjnej przyszłości polskiej branży dronowej.
Stay up to date with the latest news!

We are excited to share the latest news from the world of 3D printing with you.


Sign up for our newsletter to be among the first to learn about our project's progress and research results.


Leave your email to:

  • Receive regular updates on key milestones in the Hydropress project.
  • Be informed about the opening of commercial orders.
  • Have access to exclusive content and promotions.


Zainteresowany