Direct Metal Laser Sintering
Druk 3D z metali
DMLS to zaawansowana technologia selektywnego przetapiania proszków metalowych, umożliwiająca wytwarzanie geometrii trudnych lub niemożliwych do wykonania tradycyjnymi metodami. Kompleksowy proces od przygotowania modelu, przez druk, aż po post-processing zapewnia precyzję, trwałość i powtarzalną jakość elementów.
Selective Laser Sintering
Druk 3D z tworzyw sztucznych
SLS to nowoczesna technologia spiekania proszków polimerowych, pozwalająca tworzyć złożone elementy bez stosowania podpór. Łączy wysoką wytrzymałość i dokładność wymiarową z pełną swobodą projektowania, umożliwiając produkcję zarówno prototypów funkcjonalnych, jak i gotowych elementów użytkowych.
Poznaj Zalety Technologii
Jakie korzyści wnosi druk 3D?
Technologie Druku 3D
7 Głównych technologii druku 3D
Wyróżnia się siedem głównych technologii druku 3D, które opierają się na różnorodnych formach materiału wsadowego najczęściej w postaci drutu, żywicy czy proszku, który jest przetwarzany przez zgrzewanie, utwardzanie światłem lub przetapianie laserem. Dynamicznie rozwijające się technologie druku 3D pozwalają na tworzenie produktów z niemal każdego materiału: od różnorodnych polimerów i kompozytów po wytrzymałe stopy metali.
Jako AMTH dysponujemy nowoczesnym parkiem maszynowym opartym na technologii PBF (Powder Bed Fusion), która umożliwia wytwarzanie elementów o najwyższej jakości i precyzji.
mld
szacowana wartość rynku AM
w $ w 2030 r.
%
światowych przychodów na rynku materiałów do druku 3D stanowią metale
%
o tyle może zostać zredukowana ilość odpadów dzięki zastosowaniu technologii addytywnych w produkcji
%
użytkowników drukarek 3D planuje zwiększyć inwestycje w tę technologię
Poznaj Korzyści Technologii
Korzyści PBF nad innymi metodami AM
Przykłady i Branże
Zobacz przypadki użycia
Ile kosztuje druk 3D z metalu? – to zwykle pierwsze pytanie, które pada w rozmowie o technologii addytywnej. Rzetelna odpowiedź brzmi: to zależy. Tę odpowiedź tutaj da się rozpisać na kilka konkretnych, mierzalnych czynników. Cena druku 3D z metalu wynika wprost z geometrii detalu, materiału, czasu pracy maszyny i zakresu obróbki końcowej. Po zrozumieniu tych zależności można świadomie rozpocząć projektowanie oraz zdecydować nie tylko o kształcie części, ale i jej koszcie. Co dokładnie wpływa na cenę druku 3D z metalu? Materiał Podstawowym składnikiem ceny jest wybrany materiał. Różnice między materiałami, czyli w głównej mierze proszkami metalicznymi, są znaczące: stopy aluminium i stale należą do bardziej przystępnych, podczas gdy tytan czy stopy niklu plasują się znacznie wyżej. Wybór powinien wynikać z rzeczywistych wymagań detalu – ciśnienia, temperatury oraz środowiska pracy. Zdarza się, że część projektowana „na wszelki wypadek” z tytanu równie dobrze spełni swoją funkcję w stali nierdzewnej, przy zauważalnie niższym koszcie. Czas pracy maszyny W technologii DMLS detal powstaje warstwa po warstwie, dlatego najważniejszym parametrem kosztowym jest wysokość wydruku w osi Z, która determinuje liczbę warstw, a więc czas pracy maszyny. Znaczenie ma też objętość przetapianego materiału oraz liczba struktur podporowych, które zużywają proszek i czas działania lasera, a później wymagają usunięcia. Dwa detale o identycznej masie mogą różnić się kosztem wydruku, jeśli jeden z nich wymaga dwukrotnie większej liczby warstw lub rozbudowanych podpór. Post-processing Cena druku 3D z metalu rzadko kończy się na samym wydruku. Do kalkulacji trzeba doliczyć obróbkę cieplną (odprężanie, hartowanie czy starzenie), obróbkę CNC powierzchni funkcyjnych, a także nałożenie powłoki np. w procesie niklowania chemicznego według ASTM B733-22 oraz badania takie jak pomiary chropowatości, twardości czy próby ciśnieniowe elementów hydraulicznych. Zakres tych operacji wynika z dokumentacji technicznej detalu, dlatego precyzyjne określenie wymagań już na etapie zapytania o wycenę pozwala uniknąć pojawienia się dodatkowych, ukrytych kosztów w wycenie. Jak optymalizować koszt wydruku? Największy wpływ na cenę druku 3D z metalu ma projektant jeszcze przed rozpoczęciem całego procesu. Gdy planuje poszczególne etapy wytworzenia komponentu, powinien uwzględnić: orientację detalu na platformie – dobrze przemyślane ułożenie skraca wysokość wydruku i ogranicza liczbę potrzebnych podpór; optymalizację topologiczną – usunięcie materiału z miejsc, które nie przenoszą obciążeń, zmniejsza objętość przetapianego proszku i masę części; naddatki tylko tam, gdzie są potrzebne – obróbkę CNC planuje się dla powierzchni funkcyjnych, a nie całego detalu; łączenia detali w jeden cykl druku – duża komora robocza w drukarce EOS M400 pozwala wydrukować całą serię jednocześnie, dzieląc koszty stałe cyklu na wiele części. Kiedy wyższa cena jednostkowa nadal jest opłacalna? Porównywanie samej ceny za sztukę bywa mylące. Druk 3D z metalu nie wymaga przygotowania specjalnego oprzyrządowania ani form, więc przy prototypach i krótkich seriach całkowity koszt najczęściej jest niższy niż w technologiach konwencjonalnych, a czas realizacji skraca się do kilku tygodni. Do rachunku warto doliczyć także korzyści eksploatacyjne – lżejszy detal, mniej połączeń i niższe ryzyko potencjalnych przecieków, części zamienne drukowane na żądanie pozwolą na zmniejszenie kosztów magazynowania. Im pełniejsze zapytanie, tym dokładniejsza i szybsza będzie wycena. Warto przygotować: model 3D (najlepiej w formacie STEP), informacje o wybranym materiale lub środowisku pracy detalu, liczbie sztuk, rysunek z tolerancjami dla powierzchni wymagających obróbki CNC oraz informację o wymaganych powłokach i badaniach. Na tej podstawie można przygotować nie tylko wycenę, ale i optymalną strategię wydruku – orientację, podpory i plan obróbki końcowej. Podsumowując, o cenie decydują głównie materiał, wysokość i objętość wydruku, struktury podporowe oraz zakres post-processingu i badań. Na większość tych czynników można wpływać już na etapie projektowania, a doświadczony partner technologiczny podpowie, gdzie szukać oszczędności.
IX Międzynarodowa Konferencja Naukowa „Szybkie Prototypowanie. Druk 3D & 4D. Additive Manufacturing” Termin: 16-18 września 2026 Miejsce: Kraków Organizator: Akademia Górniczo-Hutnicza Za nami wyjątkowa edycja konferencji naukowej, zorganizowanej przez Akademię Górniczo-Hutniczą w Krakowie. W wydarzeniu uczestniczyli przedstawiciele świata nauki i przemysłu, prezentując najnowsze wyniki badań oraz praktyczne zastosowania wytwarzania przyrostowego. W konferencji aktywnie uczestniczył zespół AMTH , prezentując w sesji plenarnej dwa spojrzenia na rozwój technologii druku 3D z metalu. Podczas prelekcji naukowej „Poprawa jakości powierzchni elementów drukowanych w technologii DMLS” Marcin Brzóska, inżynier R&D, przedstawił wyniki badań dotyczących jednego z istotnych wyzwań metalowego druku 3D - chropowatości powierzchni elementów wytwarzanych metodą DMLS. Tematyka wystąpienia koncentrowała się na możliwościach poprawy jakości powierzchni oraz znaczeniu odpowiednio dobranych metod postprocessingu. Drugie wystąpienie miało charakter branżowy i było poświęcone projektowaniu elementów hydraulicznych z myślą o ich wytwarzaniu przyrostowym. W prezentacji „Metodyka projektowania bloków hydraulicznych do druku w technologii DMLS” Piotr Jędrzejewski, Team Lider R&D, pokazał, jak odpowiednie podejście projektowe pozwala wykorzystać możliwości technologii druku 3D z metalu - od przygotowania geometrii i optymalizacji konstrukcji po uwzględnienie specyfiki procesu wytwarzania. Udział w AM26 był dla AMTH okazją nie tylko do zaprezentowania rezultatów prowadzonych prac badawczo-rozwojowych, ale również do wymiany doświadczeń z przedstawicielami środowiska akademickiego i przemysłowego. Połączenie badań, projektowania i praktycznego zastosowania technologii przyrostowych stanowi jeden z ważnych kierunków rozwoju AMTH. Na długo zapadnie nam w pamięć również bankiet w Wieliczce, uświetniony piękną oprawą muzyki na żywo , który był doskonałą okazją do integracji i rozmów w wyjątkowej atmosferze. Szczególne podziękowania kierujemy do dr. hab. inż. Krzysztofa Żaby, prof. AGH – Przewodniczącego Konferencji AM26 , za organizację wydarzenia i stworzenie przestrzeni do wymiany wiedzy oraz doświadczeń. Dziękujemy również Akademii Górniczo-Hutnicze j za możliwość udziału w tym ważnym spotkaniu środowiska Additive Manufacturing oraz wszystkim prelegentom i uczestnikom za inspirujące rozmowy i merytoryczną wymianę doświadczeń.
MSPO / XXXIV Międzynarodowy Salon Przemysłu Obronnego Termin: 8-11 września 2026 Miejsce: Targi Kielce Tegoroczna edycja Międzynarodowego Salonu Przemysłu Obronnego MSPO w Kielcach była dla AMTH okazją do zaprezentowania potencjału przemysłowego druku 3D z metali i tworzyw sztucznych oraz jego zastosowań w rozwiązaniach typu dual-use. Na stoisku zaprezentowaliśmy przykłady komponentów, wykonanych technologiami przyrostowymi dla różnych gałęzi przemysłu – od aerospace i hydrauliki siłowej, przez przemysł maszynowy, po rozwiązania znajdujące zastosowanie w sektorze defence. Od hydrauliki siłowej po aerospace Jednym z prezentowanych przykładów była komora spalania o wymiarach 421 mm x 840 mm, przeznaczona do silnika rakietowego pierwszego i drugiego stopnia. Silnik ma znaleźć zastosowanie w rakiecie przeznaczonej do wyniesienia małego satelity. Projekt został zrealizowany przez firmę AMCM. Na stoisku znalazła się również wykonana przez AMTH komora spalania silnika rakietowego, wykonana w technologii DMLS/SLM dla Politechniki Gdańskiej w ramach projektu realizowanego przez zespół SimLE. Komponent pokazuje możliwości technologii przyrostowych w wytwarzaniu elementów o złożonej geometrii i wymagających kanałach wewnętrznych. Szeroko prezentowaliśmy także doświadczenie AMTH w obszarze hydrauliki siłowej – m.in. drukowane z metali bloki hydrauliczne, których konstrukcję projektowaliśmy z uwzględnieniem redukcji masy, konsolidacją funkcji oraz optymalizacją przepływu medium. To przykład realizacji, która może znaleźć zastosowanie zarówno w klasycznych aplikacjach przemysłowych, jak i rozwiązaniach dual-use. Materiały wykorzystane do produkcji bloków to aluminium AlSi10Mg, stal nierzdzewna 316L i spawalna stal narzędziowa MS1. Technologie przyrostowe dla defence Istotną częścią prezentacji były komponenty i demonstratory związane z sektorem obronnym. Pokazaliśmy m.in. wymienniki ciepła, metalowe tłumiki do broni oraz elementy konstrukcyjne, których wykonanie metodami przyrostowymi pozwala projektować i wytwarzać części o geometrii trudnej lub niemożliwej do uzyskania konwencjonalnymi metodami. Jednym z prezentowanych rozwiązań był dron przechwytujący, zaprojektowany do działań typu „hit-to-kill”, czyli neutralizacji innych dronów poprzez precyzyjne uderzenie, bez zastosowania materiałów wybuchowych. Konstrukcja została wykonana z materiału PA2200 na systemie EOS P3 NEXT, pokazując potencjał przemysłowego druku 3D z tworzyw sztucznych również w zastosowaniach związanych z bezpieczeństwem i obronnością. Spotkania i rozmowy o przyszłości produkcji MSPO 2026 było dla nas nie tylko prezentacją możliwości technologii DMLS i SLS, ale przede wszystkim miejscem spotkań z przedstawicielami przemysłu, nauki i sektora obronnego. Na naszym stoisku gościliśmy wiele firm i instytucji, w tym przedstawicieli Polskiej Grupy Zbrojeniowej (PGZ) . Rozmowy podczas targów pokazały, że technologie addytywne coraz częściej postrzegane są nie tylko jako narzędzie prototypowania, ale również jako element nowoczesnego łańcucha dostaw – umożliwiający szybsze projektowanie, produkcję krótkoseryjną, wytwarzanie części zamiennych na żądanie oraz lokalną produkcję komponentów. Dziękujemy wszystkim Klientom, Partnerom i Gościom, którzy odwiedzili nasze stoisko podczas MSPO 2026. Do zobaczenia na kolejnych wydarzeniach!
Bądź na bieżąco z nowościami!
Jesteśmy podekscytowani, mogąc podzielić się z Tobą najnowszymi wiadomościami ze świata druku 3D.
Zapisz się do naszego newslettera, żeby być jednym z pierwszych, którzy dowiadują się o postępach naszego projektu i efektach badań.
Zostaw swój e-mail, aby:
- Otrzymywać informacje o kluczowych wydarzeniach i realizacjach AMTH
- Mieć dostęp do promocji.
