Use Cases

Poznań Motor Show 2026 – gdzie spotyka się historia i przyszłość motoryzacji Tegoroczna edycja Poznań Motor Show 2026 po raz kolejny udowodniła, że motoryzacja to nie tylko emocje i design, ale także dynamicznie rozwijająca się technologia. W halach Międzynarodowe Targi Poznańskie spotkały się legendy motoryzacji z rozwiązaniami, które jeszcze niedawno wydawały się futurystyczne. Targi odbywały się w dniach 23-26 kwietnia, oferując odwiedzającym dostęp do setek modeli samochodów – od miejskich aut, przez elektryki, aż po duże SUV-y. Szczególnym zainteresowaniem cieszyła się strefa Super i Luxury Cars, gdzie można było zobaczyć wyjątkowe pojazdy o imponujących osiągach. Nie zabrakło także rozbudowanej strefy motocyklowej oraz prezentacji nowości w zakresie odzieży technicznej i systemów bezpieczeństwa. Na targach pojawiły się także znane postacie motorsportu, m.in.: Bartosz Zmarzlik – wielokrotny mistrz świata na żużlu, Kajetan Kajetanowicz – mistrz Europy i kierowca WRC, Gosia Rdest – zawodniczka startująca w Alpine ELF Cup Series, Karolina Pilarczyk – „Królowa Polskiego Driftu”, Kuba Przygoński – uczestnik Rajdu Dakar. Dla fanów adrenaliny przygotowano pokazy driftu i stuntu, gdzie profesjonalni kierowcy prezentowali jazdę na granicy możliwości. Druk 3D w motoryzacji – kluczowe zastosowania Podczas wizyty na targach przedstawiciele AMTH odwiedzili liczne stoiska. Wyraźnym zainteresowaniem cieszył się temat roli druku 3D w motoryzacji, zarówno z metalu, jak i tworzyw sztucznych. To już nie ciekawostka technologiczna, lecz realne narzędzie do rozwiązywania problemów. Zalety zastosowania wytwarzania addytywnego: w motorsporcie – redukcja masy i niemal nieograniczona personalizacja elementów tuningowych, w samochodach zabytkowych – produkcja niskoseryjna i odtwarzanie niedostępnych części, w przemyśle motoryzacyjnym – szybkie prototypowanie i optymalizacja geometrii komponentów przy szerokim wyborze materiałów. Jeśli potrzebujesz części, której nie znajdziesz już w katalogu producenta, planujesz unikalny projekt karoserii lub chcesz zoptymalizować proces produkcyjny – warto rozważyć właśnie tę technologię. Zapraszamy do kontaktu: office@amth.pl 

Reprezentanci AMTH na oficjalnym odsłonięciu rakiety R7 „Orzeł” 13 kwietnia 2026 r. o g. 13.00 odbyło się uroczyste odsłonięcie rakiety R7 „Orzeł” - najnowszej konstrukcji studentów międzywydziałowego koła naukowego SimLE Politechniki Gdańskiej. W wydarzeniu udział wzięli nie tylko twórcy projektu, lecz także przedstawiciele władz uczelni, partnerzy oraz sponsorzy, w tym także reprezentanci AMTH, którzy mieli okazję z bliska zapoznać się z efektem kilkuletniej pracy studentów. Oficjalne odsłonięcie rakiety było okazją do podkreślenia roli współpracy między środowiskiem akademickim a biznesem. Obecność przedstawicieli AMTH wpisuje się w ten dialog, pokazując znaczenie zaangażowania różnych środowisk w rozwój nowoczesnych technologii. R7 „Orzeł” na pułapie 3 km Czterometrowa rakieta badawcza zdolna jest osiągnąć pułap około 3 kilometrów. Konstrukcja wyróżnia się zastosowaniem hybrydowego napędu, autorskiej awioniki oraz nowoczesnej stacji naziemnej. Już w maju „Orzeł” przejdzie swoje najważniejsze testy podczas międzynarodowych zawodów rakietowych FAR-OUT na pustyni Mojave w Kalifornii, gdzie zespoły z całego świata sprawdzają swoje konstrukcje w warunkach zbliżonych do profesjonalnych misji rakietowych. Podczas prezentacji szczególną uwagę zwrócono na innowacyjne rozwiązania technologiczne, które odróżniają R7 „Orzeł” od wcześniejszych projektów zespołu. Jednym z nich jest zastosowanie zbiornika strukturalnego, pełniącego jednocześnie funkcję magazynu paliwa oraz elementu nośnego całej konstrukcji. Takie podejście pozwoliło na optymalizację masy oraz zwiększenie wytrzymałości rakiety. Konstrukcja została wykonana z materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak aluminium oraz kompozyty z włókna węglowego i szklanego. Dzięki temu możliwe było zachowanie odporności na duże przeciążenia przy jednoczesnym ograniczeniu masy całkowitej. "Zbudowaliśmy największą rakietę w SimBie bez know-how z poprzedniej iteracji. Znaczną część rakiety zbudowaliśmy od zera – zaliczaliśmy wzloty i upadki, lecz ucząc się na własnych błędach stworzyliśmy konstrukcję, która przejdzie do historii" – podkreśla Amelia Michalewska, zastępczyni koordynatora programu rakietowego SimBa. Zastosowany napęd hybrydowy wykorzystuje parafinę jako paliwo oraz podtlenek azotu jako utleniacz. Rozwiązanie to zapewnia większe bezpieczeństwo w porównaniu z klasycznymi silnikami na paliwo stałe, ponieważ proces spalania może być kontrolowany i w razie potrzeby natychmiast przerwany. Dodatkowo właściwości parafiny umożliwiają uzyskanie wyższego ciągu niż w przypadku starszych technologii. Rakieta została również zaprojektowana jako platforma badawcza. Przewidziano w niej przestrzeń na ładunki w standardzie 3U (CubeSat), co umożliwia integrację różnorodnych eksperymentów – od badań biologicznych po testy materiałowe i elektroniczne. Takie rozwiązanie otwiera możliwości współpracy z innymi zespołami oraz instytucjami naukowymi, symulując realne misje komercyjne polegające na wynoszeniu ładunków badawczych. Projekt powstał w ramach programu rakietowego SimBa, nad którym studenci pracowali przez kilka lat. Było to przedsięwzięcie wymagające intensywnej współpracy międzywydziałowej, obejmującej zarówno projektowanie, testowanie nowych materiałów, jak i integrację zaawansowanych systemów. Element rakiety wydrukowany 3D z metalu przez AMTH Istotnym wkładem AMTH w rozwój konstrukcji było wykonanie w technologii druku 3D z aluminium dwóch dennic – górnej i dolnej – zamykających zbiornik paliwa. Elementy te zostały poddane trzykrotnym testom, obejmującym zarówno próby wytrzymałościowe, jak i weryfikację szczelności połączeń, w tym z zaworem bezpieczeństwa. Wszystkie testy zakończyły się pozytywnie, a młodzi konstruktorzy bardzo wysoko ocenili jakość oraz precyzję wykonanych komponentów. Zainteresowało Cię to studium przypadku? Zastanawiasz się, jakie jeszcze projekty realizowaliśmy oraz jak można wykorzystać druk 3D w Twojej firmie – porozmawiaj z naszymi inżynierami. Pomożemy dobrać rozwiązanie idealnie dopasowane do Twoich potrzeb.

Debiut targowy marki AMTH – co wydarzyło się podczas Dni Druku 3D 2026? Tegoroczne Dni Druku 3D, organizowane przez Targi Kielce w ramach wydarzenia Przemysłowa Wiosna STOM 2026, zdecydowanie były jednym z najbardziej „technologicznie konkretnych” segmentów całej imprezy – mniej show, więcej realnych wdrożeń przemysłowych. Przyciągnęły licznych odwiedzających - od inżynierów po właścicieli firm, którzy aktywnie poszukiwali innowacyjnych rozwiązań, do zoptymalizowania swoich biznesów. Nasze stoisko było debiutem naszego brandu AMTH, dedykowanego usługom Hydropress w obszarze technologii addytywnych (AM). Stało się przestrzenią intensywnych rozmów i wymiany doświadczeń. To właśnie tutaj odwiedzający szukali konkretnych odpowiedzi: jak usprawnić produkcję, jak zwiększyć efektywność i które dokładnie komponenty warto drukować z metalu. Jedno jest pewne - zainteresowanie drukiem 3D z metalu przerosło nasze oczekiwania. To wyraźny sygnał, że rynek jest gotowy na nowe technologie i widzi w nich realne wsparcie dla stabilności łańcuchów dostaw oraz rozwoju produkcji. Najczęściej zadawane pytania przez odwiedzających zestawiamy poniżej. Jakie materiały wykorzystuje się w druku 3D z metali? Druk 3D z metalu (DMLS/SLM) to dziś nie tylko ciekawostka technologiczna, ale strategiczne narzędzie rozwoju. Dzięki szerokiemu wachlarzowi proszków metalicznych możliwe jest dopasowanie materiału do niemal każdej aplikacji. Wśród najczęściej stosowanych znajdują się: aluminium stal narzędziowa i nierdzewna tytan stopy niklu i miedzi Na naszym stoisku prezentowaliśmy różnorodne zastosowania – od hydrauliki siłowej, przez przemysł, aż po design i medycynę (m.in. tytanowe elementy implantów). Szczególną uwagę odwiedzających przyciągnął wielkogabarytowy wymiennik ciepła firmy Sintavia – poświęciliśmy mu osobny wpis. Jaka jest wytrzymałość elementów drukowanych z metali? To jedno z najczęstszych pytań - i jedno z najważniejszych w przemyśle. Elementy wytwarzane w technologii druku 3D z metali osiągają wytrzymałość porównywalną, a często nawet wyższą niż te produkowane metodami konwencjonalnymi, takimi jak odlew. Co więcej, dzięki optymalizacji geometrii możliwe jest jednoczesne zmniejszenie masy komponentów. Dla firm szukających precyzji i swobody projektowania oferujemy: druk 3D z metalu (DMLS/SLM) – idealny do skomplikowanych, wytrzymałych komponentów o geometrii niemożliwej do uzyskania konwencjonalnymi metodami druk 3D z tworzyw (SLS) – świetne rozwiązanie dla produkcji jednostkowej i małoseryjnej oraz złożonych kształtów Ile trwa i ile kosztuje druk 3D z metali? Przy tak innowacyjnej technologii wszystko zależy od wielu kluczowych czynników. Czas realizacji zależy od: objętości i wysokości modelu rodzaju materiału Koszt z kolei uzależniony jest od: przygotowania modelu 3D wielkości i masy elementu wybranego materiału obróbki końcowej (np. CNC, obróbka cieplna) dodatkowych usług (skanowanie 3D, testy, badania) Podsumowanie Targi STOM 2026 potwierdziły jedno: przemysł nie tylko interesuje się technologiami addytywnymi – on jest już gotowy, by je wdrażać na szeroką skalę. Dziękujemy wszystkim, którzy odwiedzili nasze stoisko i podzielili się swoimi wyzwaniami oraz pomysłami. Takie rozmowy są dla nas ogromną inspiracją. Chcesz zoptymalizować swój biznes? Jeśli zastanawiasz się, jak wykorzystać druk 3D w swojej branży – porozmawiaj z naszymi inżynierami. Pomożemy dobrać rozwiązanie idealnie dopasowane do Twoich potrzeb.

Personalizacja designu W segmencie okularów premium, ograniczeniem bywa konflikt między odważnym wzornictwem a ergonomią, masą i możliwością wykonania krótkich serii bez kosztownego oprzyrządowania. W tym przypadku zastosowano laserowy druk 3D w tytanie, aby przenieść złożone projekty w produkt końcowy oraz umożliwić dopasowanie do wymiarów użytkownika. Oprawki są wytwarzane z proszku tytanowego i oferują poziom personalizacji trudny do uzyskania w klonwencjonalnych technologiach. To wdrożenie jest ważne, ponieważ pokazuje przewagę AM tam, gdzie decydują jednocześnie design, dopasowanie oraz elastyczna produkcja bez konieczności utrzymywania zaplecza magazynowego.

12 dni nieprzerwanego drukowania Amerykańska firma Sintavia, specjalizująca się w addytywnym wytwarzaniu z metali dla sektora lotniczego i przemysłowego, zrealizowała przełomowy projekt - komponent przeznaczony do chłodzenia silników jednostek morskich, który powstawał przez 12 dni ciągłego drukowania. Projekt wyróżniający się skalą został zaprezentowany na naszym stoisku AMTH podczas Targów STOM w Kielcach, zlokalizowanym w hali, poświęconej technologiom druku 3D. Prezentacja wzbudziła duże zainteresowanie odwiedzających i potwierdziła rosnącą rolę technologii addytywnych w przemyśle ciężkim oraz sektorze morskim.

W lotnictwie problemem bywa złożony montaż zespołów (wiele elementów łączonych spawaniem i lutowaniem), co podnosi koszty, ryzyko wad oraz czas dostaw. Zastosowanie druku 3D pozwoliło wykonać końcówkę dyszy paliwowej jako pojedynczy element zamiast ok. 20 części łączonych konwencjonalnie - wcześniej były spawane i lutowane. Dysza paliwowa to komponent odpowiedzialny za precyzyjne podanie i mieszanie paliwa w komorze spalania, więc jakość i powtarzalność tych elementów są krytyczne. W praktyce uzyskano redukcję masy o ok. 25% oraz przejście do produkcji wielkoseryjnej, co jest jednym z najmocniejszych argumentów biznesowych za technologią AM z metalu.

Druk 3D przez lata kojarzył się głównie z prototypowaniem. Dziś staje się pełnoprawną technologią produkcyjną na skalę przemysłową. Dowodem są tytanowe koperty zegarków typu smartwatch od Apple, które w całości wytwarzane są w technologii addytywnej. Od prototypu do milionów sztuk. W firmach wielu znanych marek stawiano sobie ambitne pytania: czy druk 3D, dotąd używany głównie do tworzenia prototypów, może posłużyć do produkcji milionów identycznych elementów, spełniających rygorystyczne normy jakości. Najlepiej jeszcze z wykorzystaniem metalu z recyklingu. Efekt: wszystkie tytanowe koperty zegarków w omawianym przykładzie, powstają ze 100% recyklingowanego proszku tytanowego klasy lotniczej. Co więcej, technologia została dopracowana tak, aby zachować perfekcyjne wykończenie powierzchni oraz wysoką trwałość i lekkość konstrukcji. Element jest obudową urządzenia, użytkowanego codziennie, więc liczą się zarówno odporność, jak i precyzja dopasowania. Mniej materiału, większa efektywność. Kluczowa zmiana dotyczy sposobu produkcji. Konwencjonalna obróbka— nadmiar materiału jest usuwany z bloku metalu. Punkt wyjścia: blok metalu Proces: usuwanie nadmiaru materiału Skutek: znaczne straty surowca Druk 3D jest procesem addytywnym — materiał nakładany jest warstwa po warstwie, niemal dokładnie do finalnego kształtu. Punkt wyjścia: proszek metalowy Proces: nakładanie warstwa po warstwie Skutek: powstaje niemal gotowy kształt, minimalizując odpady Dzięki temu nowe modele zużywają o 50% mniej surowca niż poprzednie generacje, co w skali roku pozwoli zaoszczędzić 400 ton tytanu. Wdrożenie druku 3D to już nie jest jednorazową innowacją, lecz elementem szerszej transformacji systemu produkcji, z efektywnością materiałową, redukcją emisji i skalowalnością. Wnioski. Przykład produkcji tytanowych kopert pokazuje, że: druk 3D może wyjść poza etap prototypowania, zrównoważony rozwój nie musi oznaczać kompromisu jakościowego, realne oszczędności surowców są możliwe nawet przy masowej produkcji. To sygnał, że technologie addytywne przestają być przyszłością przemysłu — stają się jego teraźniejszością.

W pojazdach o wysokich osiągach układ hamulcowy pracuje w warunkach skrajnych obciążeń termicznych i mechanicznych, a jednocześnie masa elementów nieresorowanych ma bezpośredni wpływ na prowadzenie. Wszystkie wyzwania z tym związane uwzględniono w założeniach do wytwarzenia addytywnego w tytanie pełnowartościowego zacisku hamulcowego - o dużej objętości i złożonej geometrii. Element pełni funkcję kluczowego podzespołu układu hamulcowego i musi spełniać wymagania wytrzymałościowe typowe dla części funkcjonalnych, a nie prototypów. T  Wdrożenie to jest szczegółnie istotne, pokazując, że druk 3D z metalu jest realną opcją dla komponentów o wysokiej odpowiedzialności i wymaganiach jakościowych.

Shell po raz pierwszy zainstalowała drukowany 3D zacisk naprawczy na rurociągu już w 2022r. W ramach programu cyfryzacji Shell z powodzeniem wydrukowała i zainstalowała pierwszy na świecie drukowany 3D zacisk naprawczy do rurociągów , który przeszedł testy eksploatacyjne w rzeczywistych warunkach. Zacisk pozwala na naprawę uszkodzeń rurociągu bez konieczności zatrzymywania produkcji , co zwiększa niezawodność i skraca czas przestojów. Zacisk został wykonany za pomocą technologii Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) — warstwowego druku 3D z metalu, technologii idealnej do produkcji dużych i skomplikowanych części ze stali wysokiej wytrzymałości. Przeprowadzony test wytrzymałościowy wykazał, że zacisk wytrzymuje ciśnienie 142 bar , co ponad pięciokrotnie przekracza ciśnienie robocze rurociągu.