Wielkogabarytowy druk 3D wymienników ciepła

2 kwietnia 2026

Amerykańska firma Sintavia, specjalizująca się w addytywnym wytwarzaniu metali dla sektora lotniczego i przemysłowego, poinformowała o realizacji kolejnego przełomowego projektu - komponent przeznaczony do chłodzenia silników jednostek morskich powstawał przez 12 dni nieprzerwanego drukowania.

Projekt wyróżniający się skalą został zaprezentowany na stoisku AMTH podczas Targów STOM w Kielcach, zlokalizowanym w hali poświęconej technologiom druku 3D. Prezentacja wzbudziła duże zainteresowanie odwiedzających i potwierdziła rosnącą rolę technologii addytywnych w przemyśle ciężkim oraz sektorze morskim.


Gigantyczny wymiennik ciepła został wykonany na jednej z dwóch drukarek AMCM M4K-4 znajdujących się w zakładzie firmy. Element należy do największych pojedynczych części metalowych wytworzonych kiedykolwiek w technologii PBF (Powder Bed Fusion), a jednocześnie jest to jeden z największych metalowych wymienników ciepła wyprodukowany metodą druku 3D.


Proces produkcji wymagał precyzyjnego opracowania parametrów. Sam morski komponent – zgodnie z informacją producenta – był drukowany nieprzerwanie przez 12 dni. Tak imponujący czas realizacji nie byłby możliwy bez zastosowania czterolaserowej konfiguracji maszyny AMCM M4K-4, która znacząco skraca czas produkcji dużych i skomplikowanych części metalowych. Gotowy wymiennik ma wymiary 460x460x1031mm, co pokazuje, jak szybko rozwija się skala możliwych do wydrukowania komponentów metalowych.


maszyna: AMCM M 4K

materiał: aluminium AlSi10Mg

rozmiar: 460x460x1031mm razem z płytą

branża: energetyka

zalety:  - kompatkowa konstrukcja

              - poprawione odprowadzanie ciepła ze względu na złożoną geometrię kanałów wewnętrznych

              - wydruk jako jeden element

              - wyższa sprawność


 

Żródło:

https://www.voxelmatters.com/sintavia-3d-prints-massive-metal-heat-exchanger-on-amcm-machine/

Drukowany 3D „fuel nozzle tip” do silnika odrzutowego.

5 marca 2026
W lotnictwie problemem bywa złożony montaż zespołów (wiele elementów łączonych spawaniem i lutowaniem), co podnosi koszty, ryzyko wad oraz czas dostaw. Zastosowanie druku 3D pozwoliło wykonać końcówkę dyszy paliwowej jako pojedynczy element zamiast ok. 20 części łączonych konwencjonalnie - wcześniej były spawane i lutowane. Dysza paliwowa to komponent odpowiedzialny za precyzyjne podanie i mieszanie paliwa w komorze spalania, więc jakość i powtarzalność tych elementów są krytyczne. W praktyce uzyskano redukcję masy o ok. 25% oraz przejście do produkcji wielkoseryjnej, co jest jednym z najmocniejszych argumentów biznesowych za technologią AM z metalu.

Koperty zegarków typu smartwatch - drukowane z tytanu.

27 lutego 2026
Druk 3D przez lata kojarzył się głównie z prototypowaniem. Dziś staje się pełnoprawną technologią produkcyjną na skalę przemysłową. Dowodem są tytanowe koperty zegarków typu smartwatch od Apple, które w całości wytwarzane są w technologii addytywnej. Od prototypu do milionów sztuk. W firmach wielu znanych marek stawiano sobie ambitne pytania: czy druk 3D, dotąd używany głównie do tworzenia prototypów, może posłużyć do produkcji milionów identycznych elementów, spełniających rygorystyczne normy jakości. Najlepiej jeszcze z wykorzystaniem metalu z recyklingu. Efekt: wszystkie tytanowe koperty zegarków w omawianym przykładzie, powstają ze 100% recyklingowanego proszku tytanowego klasy lotniczej. Co więcej, technologia została dopracowana tak, aby zachować perfekcyjne wykończenie powierzchni oraz wysoką trwałość i lekkość konstrukcji. Element jest obudową urządzenia, użytkowanego codziennie, więc liczą się zarówno odporność, jak i precyzja dopasowania. Mniej materiału, większa efektywność. Kluczowa zmiana dotyczy sposobu produkcji. Konwencjonalna obróbka— nadmiar materiału jest usuwany z bloku metalu. Punkt wyjścia: blok metalu Proces: usuwanie nadmiaru materiału Skutek: znaczne straty surowca Druk 3D jest procesem addytywnym — materiał nakładany jest warstwa po warstwie, niemal dokładnie do finalnego kształtu. Punkt wyjścia: proszek metalowy Proces: nakładanie warstwa po warstwie Skutek: powstaje niemal gotowy kształt, minimalizując odpady Dzięki temu nowe modele zużywają o 50% mniej surowca niż poprzednie generacje, co w skali roku pozwoli zaoszczędzić 400 ton tytanu. Wdrożenie druku 3D to już nie jest jednorazową innowacją, lecz elementem szerszej transformacji systemu produkcji, z efektywnością materiałową, redukcją emisji i skalowalnością. Wnioski. Przykład produkcji tytanowych kopert pokazuje, że: druk 3D może wyjść poza etap prototypowania, zrównoważony rozwój nie musi oznaczać kompromisu jakościowego, realne oszczędności surowców są możliwe nawet przy masowej produkcji. To sygnał, że technologie addytywne przestają być przyszłością przemysłu — stają się jego teraźniejszością.

Tytanowy zacisk hamulcowy drukowany 3D (8-tłoczkowy).

26 lutego 2026
W pojazdach o wysokich osiągach układ hamulcowy pracuje w warunkach skrajnych obciążeń termicznych i mechanicznych, a jednocześnie masa elementów nieresorowanych ma bezpośredni wpływ na prowadzenie. Wszystkie wyzwania z tym związane uwzględniono w założeniach do wytwarzenia addytywnego w tytanie pełnowartościowego zacisku hamulcowego - o dużej objętości i złożonej geometrii. Element pełni funkcję kluczowego podzespołu układu hamulcowego i musi spełniać wymagania wytrzymałościowe typowe dla części funkcjonalnych, a nie prototypów. T  Wdrożenie to jest szczegółnie istotne, pokazując, że druk 3D z metalu jest realną opcją dla komponentów o wysokiej odpowiedzialności i wymaganiach jakościowych.
Więcej wpisów