Koperty zegarków typu smartwatch - drukowane z tytanu.

27 lutego 2026

Druk 3D przez lata kojarzył się głównie z prototypowaniem. Dziś staje się pełnoprawną technologią produkcyjną na skalę przemysłową. Dowodem są tytanowe koperty zegarków typu smartwatch od Apple, które w całości wytwarzane są w technologii addytywnej.


Od prototypu do milionów sztuk.


W firmach wielu znanych marek stawiano sobie ambitne pytania: czy druk 3D, dotąd używany głównie do tworzenia prototypów, może posłużyć do produkcji milionów identycznych elementów, spełniających rygorystyczne normy jakości. Najlepiej jeszcze z wykorzystaniem metalu z recyklingu.

Efekt: wszystkie tytanowe koperty zegarków w omawianym przykładzie, powstają ze 100% recyklingowanego proszku tytanowego klasy lotniczej. Co więcej, technologia została dopracowana tak, aby zachować perfekcyjne wykończenie powierzchni oraz wysoką trwałość i lekkość konstrukcji. Element jest obudową urządzenia, użytkowanego codziennie, więc liczą się zarówno odporność, jak i precyzja dopasowania.


Mniej materiału, większa efektywność.


Kluczowa zmiana dotyczy sposobu produkcji.

Konwencjonalna obróbka— nadmiar materiału jest usuwany z bloku metalu.

  • Punkt wyjścia: blok metalu
  • Proces: usuwanie nadmiaru materiału
  • Skutek: znaczne straty surowca


Druk 3D jest procesem addytywnym — materiał nakładany jest warstwa po warstwie, niemal dokładnie do finalnego kształtu.

  • Punkt wyjścia: proszek metalowy
  • Proces: nakładanie warstwa po warstwie
  • Skutek: powstaje niemal gotowy kształt, minimalizując odpady

 

Dzięki temu nowe modele zużywają o 50% mniej surowca niż poprzednie generacje, co w skali roku pozwoli zaoszczędzić 400 ton tytanu.

Wdrożenie druku 3D to już nie jest jednorazową innowacją, lecz elementem szerszej transformacji systemu produkcji, z efektywnością materiałową, redukcją emisji i skalowalnością.


Wnioski.


Przykład produkcji tytanowych kopert pokazuje, że:

  • druk 3D może wyjść poza etap prototypowania,
  • zrównoważony rozwój nie musi oznaczać kompromisu jakościowego,
  • realne oszczędności surowców są możliwe nawet przy masowej produkcji.


To sygnał, że technologie addytywne przestają być przyszłością przemysłu — stają się jego teraźniejszością.


14 sierpnia 2026
Premiera bolidu PGR-09 PGRacing Team Na Dziedzińcu Fahrenheita w Gmachu Głównym Politechniki Gdańskiej odbyła się w lipcu premiera bolidu PGR-09, najnowszej konstrukcji PGRacing Team. W wydarzeniu uczestniczyli studenci, przedstawiciele władz uczelni, sponsorzy oraz partnerzy zespołu, wśród których znalazło się również AMTH. Prezentacja PGR-09 była zwieńczeniem wielu miesięcy intensywnej pracy studentów Politechniki Gdańskiej - od projektowania i analiz inżynierskich, przez testy, aż po budowę gotowego pojazdu. Nowa, dziewiąta generacja bolidu została przygotowana z myślą o rywalizacji w międzynarodowym cyklu Formula Student. AMTH, jako partner PGRacing Team AMTH aktywnie wspiera zespół od strony technologicznej, realizując wydruki 3D elementów bolidu. Współpraca przy projekcie jest przykładem wykorzystania technologii przyrostowych w wymagających projektach inżynierskich oraz okazją do połączenia wiedzy i doświadczenia przemysłowego z kompetencjami młodych konstruktorów. Cieszymy się, że jesteśmy częścią tego projektu. 2. miejsce w Formula Student Austria 2026 Już tydzień po premierze PGRacing Team rozpoczął rywalizację w sezonie Formula Student. PGR-09 ma więc za sobą pierwsze wyścigi (w Czechach i Austrii) oraz pierwsze sukcesy tj. 2. miejsce w konkurencji Skidpad na zawodach Formula Student Austria 2026. Trzymamy kciuki za PGRacing Team i życzymy całemu zespołowi świetnych wyników oraz sukcesów podczas tegorocznych wyścigów!
Autor: Alina Leśniewska 6 lipca 2026
Termin: 9 czerwca 2026 r. Miejsce: Niemcy / siedziba EOS oraz siedziba AMCM GmbH Mieliśmy okazję uczestniczyć w wyjątkowym wydarzeniu Xperience Day Nuclear, które odbyło się w siedzibach EOS oraz AMCM GmbH. Spotkanie zgromadziło ekspertów z całej Europy, tworząc niepowtarzalną przestrzeń do wymiany wiedzy i doświadczeń na temat wykorzystania technologii addytywnych w sektorze energetyki jądrowej. Jednym z najważniejszych punktów programu była prezentacja zaawansowanych systemów AMCM M 8K i M 4K oraz możliwość obejrzenia największych dostępnych maszyn, wykorzystujących technologię DMLS. Uczestnicy mieli okazję rozmawiać bezpośrednio z inżynierami AMCM, odpowiedzialnymi za projektowanie tych rozwiązań, dyskutując o kierunkach rozwoju przemysłowego druku 3D z metalu. Podczas wydarzenia szczególną uwagę poświęcono wyzwaniom stojącym przed branżą jądrową, takim jak: wysokie wymagania jakościowe, bezpieczeństwo, ekstremalne obciążenia termiczne, kwalifikacja materiałów, skracanie czasu realizacji kluczowych komponentów. Produkcja addytywna coraz częściej postrzegana jest jako technologia, która pozwala sprostać tym wymaganiom, dzięki możliwości tworzenia złożonych, wysoce zintegrowanych konstrukcji oraz znaczącemu skróceniu czasu produkcji tj. z kilku lat do kilku miesięcy, a nawet tygodni. Xperience Day Nuclear był nie tylko okazją do poznania najnowszych technologii, ale także inspirującym forum otwartej dyskusji o przyszłości energetyki jądrowej i roli, jaką może odegrać w niej druk 3D z metalu. Wróciliśmy z wydarzenia z nową wiedzą, wartościowymi kontaktami oraz pomysłami, które mogą znaleźć praktyczne zastosowanie w naszych p0rzyszłych projektach. Zapraszamy do kontaktu: office@amth.pl
3 lipca 2026
Druk 3D metalu otwiera nowe możliwości w projektowaniu narzędzi skrawających Rozwój technologii przyrostowych w produkcji metali sprawia, że druk 3D coraz częściej znajduje zastosowanie nie tylko w produkcji części końcowych, ale również zaawansowanych narzędzi skrawających. Doskonałym przykładem jest specjalistyczne narzędzie przeznaczone do obróbki otworu stojana (stator hole) w obudowie silnika elektrycznego. Narzędzie zostało wykonane metodą druku 3D z proszku stali narzędziowej, a jego powierzchnie skrawające wyposażono w ostrza PCD (Polycrystalline Diamond – diament polikrystaliczny). Połączenie wysokiej wytrzymałości materiału bazowego z wyjątkową odpornością ostrzy na zużycie pozwala osiągnąć wysoką wydajność oraz stabilność procesu obróbki.
Więcej wpisów