Koperty zegarków typu smartwatch - drukowane z tytanu.

27 lutego 2026

Druk 3D przez lata kojarzył się głównie z prototypowaniem. Dziś staje się pełnoprawną technologią produkcyjną na skalę przemysłową. Dowodem są tytanowe koperty zegarków typu smartwatch od Apple, które w całości wytwarzane są w technologii addytywnej.


Od prototypu do milionów sztuk.


W firmach wielu znanych marek stawiano sobie ambitne pytania: czy druk 3D, dotąd używany głównie do tworzenia prototypów, może posłużyć do produkcji milionów identycznych elementów, spełniających rygorystyczne normy jakości. Najlepiej jeszcze z wykorzystaniem metalu z recyklingu.

Efekt: wszystkie tytanowe koperty zegarków w omawianym przykładzie, powstają ze 100% recyklingowanego proszku tytanowego klasy lotniczej. Co więcej, technologia została dopracowana tak, aby zachować perfekcyjne wykończenie powierzchni oraz wysoką trwałość i lekkość konstrukcji. Element jest obudową urządzenia, użytkowanego codziennie, więc liczą się zarówno odporność, jak i precyzja dopasowania.


Mniej materiału, większa efektywność.


Kluczowa zmiana dotyczy sposobu produkcji.

Konwencjonalna obróbka— nadmiar materiału jest usuwany z bloku metalu.

  • Punkt wyjścia: blok metalu
  • Proces: usuwanie nadmiaru materiału
  • Skutek: znaczne straty surowca


Druk 3D jest procesem addytywnym — materiał nakładany jest warstwa po warstwie, niemal dokładnie do finalnego kształtu.

  • Punkt wyjścia: proszek metalowy
  • Proces: nakładanie warstwa po warstwie
  • Skutek: powstaje niemal gotowy kształt, minimalizując odpady

 

Dzięki temu nowe modele zużywają o 50% mniej surowca niż poprzednie generacje, co w skali roku pozwoli zaoszczędzić 400 ton tytanu.

Wdrożenie druku 3D to już nie jest jednorazową innowacją, lecz elementem szerszej transformacji systemu produkcji, z efektywnością materiałową, redukcją emisji i skalowalnością.


Wnioski.


Przykład produkcji tytanowych kopert pokazuje, że:

  • druk 3D może wyjść poza etap prototypowania,
  • zrównoważony rozwój nie musi oznaczać kompromisu jakościowego,
  • realne oszczędności surowców są możliwe nawet przy masowej produkcji.


To sygnał, że technologie addytywne przestają być przyszłością przemysłu — stają się jego teraźniejszością.


Firma

Apple

Button

Branża

Design / dobra konsumpcyjne

Technologia

druk 3D z metalu

Uzysk

Redukcja masy (ok. 40%) + bardzo złożona geometria bez form i odlewów.

Źródło:  https://www.apple.com/newsroom/2025/11/mapping-the-future-with-3d-printed-titanium-apple-watch-cases/

Tytanowy zacisk hamulcowy drukowany 3D (8-tłoczkowy).

26 lutego 2026
W pojazdach o wysokich osiągach układ hamulcowy pracuje w warunkach skrajnych obciążeń termicznych i mechanicznych, a jednocześnie masa elementów nieresorowanych ma bezpośredni wpływ na prowadzenie. Wszystkie wyzwania z tym związane uwzględniono w założeniach do wytwarzenia addytywnego w tytanie pełnowartościowego zacisku hamulcowego - o dużej objętości i złożonej geometrii. Element pełni funkcję kluczowego podzespołu układu hamulcowego i musi spełniać wymagania wytrzymałościowe typowe dla części funkcjonalnych, a nie prototypów. T  Wdrożenie to jest szczegółnie istotne, pokazując, że druk 3D z metalu jest realną opcją dla komponentów o wysokiej odpowiedzialności i wymaganiach jakościowych.

Shell instaluje na rurociągach elementy drukowane 3D.

9 lutego 2026
Shell po raz pierwszy zainstalowała drukowany 3D zacisk naprawczy na rurociągu już w 2022r. W ramach programu cyfryzacji Shell z powodzeniem wydrukowała i zainstalowała pierwszy na świecie drukowany 3D zacisk naprawczy do rurociągów , który przeszedł testy eksploatacyjne w rzeczywistych warunkach. Zacisk pozwala na naprawę uszkodzeń rurociągu bez konieczności zatrzymywania produkcji , co zwiększa niezawodność i skraca czas przestojów. Zacisk został wykonany za pomocą technologii Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) — warstwowego druku 3D z metalu, technologii idealnej do produkcji dużych i skomplikowanych części ze stali wysokiej wytrzymałości. Przeprowadzony test wytrzymałościowy wykazał, że zacisk wytrzymuje ciśnienie 142 bar , co ponad pięciokrotnie przekracza ciśnienie robocze rurociągu.

Druk 3D z metali w sektorze kolei dużych prędkości.

2 lutego 2026
W pociągach dużych prędkości przez lata stosowano kompozytowe tarcze hamulcowe. Choć lekkie i funkcjonalne, miały one istotne ograniczenia — niską wytrzymałość mechaniczną, niską odporność na uderzenia oraz wysoką wrażliwość na działanie wody. W trakcie eksploatacji mogły pojawiać się w nich mikropęknięcia, wpływające na trwałość i bezpieczeństwo pracy układu hamulcowego. Nowe możliwości otwiera zastosowanie druku 3D z wykorzystaniem stali 24CrNiMo. To wysokowytrzymała stal niskostopowa o bardzo dobrych właściwościach mechanicznych — wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, dobrej odporności na pękanie oraz dużej stabilności materiałowej. Wydrukowane z niej elementy pozwalają nie tylko zmniejszyć masę tarczy hamulcowej, ale także poprawić jej parametry wytrzymałościowe. Dodatkową zaletą technologii przyrostowej jest możliwość optymalizacji geometrii, w tym kształtu kanałów chłodzących, co przekłada się na efektywniejsze odprowadzanie ciepła i jeszcze lepszą wydajność hamowania. To istotny krok w stronę lżejszych, trwalszych i bardziej niezawodnych rozwiązań dla kolei dużych prędkości.
Więcej wpisów