Blog

W jaki sposób można drukować z metalowego proszku? Czym jest projektowanie generatywne i gdzie jest wykorzystywane? Jakie są metody druku 3D i ich zalety? Studenci trzeciego roku na kierunkach Mechanika i Budowa Maszyn oraz Inżynieria Mechaniczno-Medyczna wzięli udział w warsztatach, na których mieli unikalną okazję uzyskania odpowiedzi na te pytania i wiele innych, związanych z innowacyjnymi technologiami druku 3D. Podczas tego spotkania nasi inżynierowie R&D podzielili się ze słuchaczami nie tylko swoją wiedzą, ale przede wszystkim swoim doświadczeniem z ostatnich kilkunastu miesięcy pracy z technologią DMLS (Direct Metal Laser Sintering) . Współpraca z Politechniką Gdańską Zajęcia odbywały się już po raz kolejny, w ramach współpracy z Politechniką Gdańską. Poza badawczo-naukowym wymiarem, współpraca od początku ma też charakter edukacyjny tj. ma na celu pogłębianie wiedzy o druku 3D u przyszłych inżynierów oraz prezentację tego zagadnienia od praktycznej strony. Najbardziej zaangażowani studenci mają szansę na staże i praktyki w Centrum Badawczo-Rozwojowym Hydropress, zlokalizowanym w Rumi. Wszystkim osobom, które wzięły udział w warsztatach, dziękujemy za inspirujące spotkanie. Zapraszamy na kolejne.

Targi "Przemysłowa Wiosna" w Kielcach to jedno z najważniejszych wydarzeń w świecie nowoczesnych technologii produkcyjnych. Szczególne miejsce wśród prezentowanych innowacji zajmuje druk 3D, który z roku na rok zdobywa coraz większe zainteresowanie zarówno wśród profesjonalistów, jak i pasjonatów. Dni Druku 3D – kilka dni inspiracji Jednym z najbardziej wyczekiwanych segmentów targów są Dni Druku 3D, które co roku przyciągają czołowych producentów drukarek z Polski i zza granicy oraz firmy, zajmujące się drukiem 3D, skanowaniem 3D oraz szybkim prototypowaniem. To wydarzenie nie tylko potwierdza swoją ugruntowaną pozycję na rynku, ale także dynamicznie się rozwija, z roku na rok przyciągając coraz większą liczbę wystawców i zwiedzających. Dla inżynierów R&D w AMTH targi były wyjątkową inspiracją oraz doskonałą okazją do rozmów kuluarowych z zaprzyjaźnionymi firmami oraz lidearmi w branży. Rozwój i przyszłość druku 3D Technologie druku 3D, skanowania 3D i szybkiego prototypowania to kluczowe elementy rozwoju nowoczesnych przedsiębiorstw. Firmy myślące o przyszłości inwestują w innowacyjne rozwiązania, które pozwalają na zwiększenie efektywności produkcji i redukcję kosztów. Przemysłowa Wiosna w Kielcach to miejsce, gdzie przyszłość produkcji spotyka się z teraźniejszością, a innowacje w druku 3D odgrywają kluczową rolę w kształtowaniu nowoczesnego przemysłu. Zapraszamy na relację.

Z przyjemnością informujemy, że wyniki badań prowadzonych przez nas we współpracy z Wydziałem Mechatroniki i Budowy Maszyn Politechniki Świętokrzyskiej zostały opublikowane w prestiżowym czasopiśmie naukowym "Materials MDPI". Publikacja prezentuje ocenę właściwości wytrzymałościowych i struktury powierzchni modeli cienkościennych, wykonanych z proszku aluminiowego AlSi10Mg w technologii druku 3D typu Powder Bed Fusion (PBF). Celem badań było określenie technologicznych ograniczeń produkcji elementów cienkościennych oraz ocena wpływu grubości modeli oraz kierunku drukowania na właściwości mechaniczne i jakość powierzchni. Wyniki tych analiz mają szczególne znaczenie praktyczne. Pozwalają na optymalizację, już na etapie projektowania. Efekty prac można z powodzeniem wykorzystać m.in. na potrzeby wytwarzania komponentów w hydraulice siłowej, prowadząc do zmniejszenia masy oraz zwiększenia efektywności przepływu płynów w układach hydraulicznych. Zainteresowanych wynikami badań zapraszamy do artykułu źródłowego: Evaluation of Selected Quality Characteristics of Thin-Walled Models Manufactured Using Powder Bed Fusion Technology Autorami artykułu są: dr hab. inż. Tomasz Kozior prof. PŚk. Politechnika Świętokrzyska w Kielcach dr hab. inż. Jerzy Bochnia prof. PŚk. Politechnika Świętokrzyska w Kielcach Alicja Jurago Inżynier R&D Hydropress Michał Adamczyk Dyrektor ds. technicznych Hydropress Piotr Jędrzejewski Inżynier R&D Hydropress Dziękujemy wszystkim współautorom za owocną współpracę.

Firma Czinger Vehicles, założona przez Kevina i Lukasa Czingerów, opracowała innowacyjny proces produkcyjny nowoczesnych pojazdów, który zrewolucjonizuje tradycyjne podejście do metod produkcji w branży motoryzacyjnej. Czinger Vehicles przy produkcji hipersamochodu szeroko wykorzystuje technologie druku 3D i generatywne projektowanie, wspomagane sztuczną inteligencją. Pozwala to na wytwarzanie ultralekkich i wytrzymałych komponentów oraz na zminimalizowanie liczby części i ich połączeń, w porównaniu z tradycyjnym modelem. Jednym z najistotniejszych dla projektu rozwiązań okazały się elementy konstrukcyjne Czingera 21C – wydrukowane w technologii 3D aluminiowe złącza. Ich zastosowanie przełożyło się nie tylko na znaczące zredukowanie masy samochodu, ale także zwiększyło jego sztywność i bezpieczeństwo. Dzięki takiej konstrukcji Czinger 21C osiągnął imponujące parametry wydajności i efektywności, wyznaczając nowe standardy w branży motoryzacyjnej. Wykorzystanie druku 3D i generatywnego projektowania w procesie tworzenia tak zaawansowanego pojazdu jak Czinger 21C okazało się kluczowe z kilku powodów: • pozwoliło zoptymalizować czas od pomysłu do wdrożenia przez szybkie prototypowanie • uprościło wprowadzanie na bieżąco niezbędnych modyfikacji w wytwarzanych komponentach pojazdu • zredukowało ilość odpadów produkcyjnych i zużycie materiałów, co przełożyło się na finalne koszty realizacji, z uwzględnieniem najwyższych standardów zrównoważonego rozwoju. 21C napędzany jest 2,9-litrowym, podwójnie turbodoładowanym silnikiem V8 o mocy 950 koni mechanicznych. Czinger łączy go z 800-woltowym układem elektrycznym, 2,8-kilowatogodzinnym akumulatorem, silnikiem elektrycznym na przedniej osi i dwoma silnikami na tylnej osi. Waga pojazdu 1315 kg  Model 21C posiada homologację do użytku drogowego w USA, spełniając wszystkie normy testów zderzeniowych i emisji spalin. Podsumowując: Czinger 21C to nie tylko przełomowy hipersamochód pod względem osiągów, zarejestrowanych podczas testów, ale także pionier w zastosowaniu druku 3D w motoryzacji. W pełni odsłania potencjał tej technologii w tworzeniu bardziej zaawansowanych, lekkich i ekologicznych pojazdów.

BMW has been using 3D printing technology since 1991, starting with the production of parts and moulds for castings. In 2015, the FIZ Research and Innovation Centre in Munich produced 100,000 parts exclusively for internal use. Printed parts are already moving away from mere prototypes, or components supporting traditional casting processes, and increasingly 3D printing is being used for final products - one such example is the water pump impeller, already produced in quantities of several hundred. The vehicle's water pump impeller is responsible for circulating fluid through the cooling system, allowing the engine to run at optimum temperature. This precision component, which is subjected to unheard of stresses during its technical life, finds its use in the Deutsche Tourenwagen Masters races. Compared to its conventional counterpart, it is cheaper and simpler to manufacture. 

3D printing has irrevocably changed the process chain from product idea to manufacturing. Practically every day brings innovative developments in the additive manufacturing industry. This was perfectly evident at Formnext, the largest international trade fair for additive technology, held in Frankfurt. More than 400 international exhibitors and thousands of visitors from all over the world. A must-see on the trade fair map for anyone serious about growing their business. Every year, there are more and more applications for 3D printing and a dynamic increase in the scale of production, both looking at the size of the printed parts and the increasing volumes produced in series. The space industry is leading the way in metal printing, perfectly exploiting the advantages of printing to create ever larger and more complex rocket engine combustion chambers. These particularly attracted the attention of all visitors. Other popular developments included radiators, automotive and sports parts, tools and increasingly large components for machining machines. There was also no shortage of printed products from the hydraulics industry, which was of great interest to us for obvious reasons. All in all - it was a fruitfully spent time for us. 

Druk 3D bezpowrotnie zmienił łańcuch procesów od idei produktu do jego produkcji. Dużo się dzieje i praktycznie każdy dzień przynosi innowacyjne rozwiązania, we wszystkich branżach. Doskonale było to widoczne na Formnext, największych międzynarodowych targach technologii addytywnych, które odbyły się we Frankfurcie. Ponad 400 międzynarodowych wystawców i tysiące odwiedzających z całego świata. To obowiązkowy punkt na targowej mapie każdego, kto poważnie myśli o rozwoju swojego biznesu. Z każdym rokiem widać coraz więcej zastosowań druku 3D i dynamiczny wzrost skali produkcji, zarówno patrząc na rozmiary drukowanych elementów jak i coraz większe ilości produkowane seryjnie. W druku z metalu prym wiedzie przemysł kosmiczny, który perfekcyjnie wykorzystuje zalety druku do tworzenia coraz większych i bardziej złożonych komór spalania silników rakietowych. One szczególnie przyciągały uwagę wszystkich zwiedzających. Inne popularne rozwiązania to chłodnice, części do motoryzacji i sportu, narzędzia i coraz większe elementy do maszyn obróbczych. Nie zabrakło też produktów z branży hydrauliki siłowej, co ze względów oczywistych bardzo nas interesowało. Podsumowując- to był dla nas dobrze spędzony czas.

GE F110 engine crankcase cover. The crankcase is part of the oil lubrication system and its cover is a key part of the engine. The US Air Force requires only three to five F100 oil pan changes per year. The wait time to receive this part in normal supply chains often takes more than 18 months.  Aircraft logistics centres could overcome these challenges with their own incremental manufacturing capabilities.

Pokrywa skrzyni korbowej silnika GE F110. Skrzynia korbowa jest częścią układu smarowania olejowego, a jej pokrywa jest kluczową częścią silnika. Siły Powietrzne USA wymagają jedynie trzech do pięciu wymian miski olejowej F100 rocznie. Czas oczekiwania na otrzymanie tej części w normalnych łańcuchach dostaw często zajmuje ponad 18 miesięcy. Centra logistyki lotniczej mogłyby pokonać te wyzwania dzięki własnym możliwościom wytwarzania przyrostowego.