Inwestujemy w przemysłowy druk SLS
3 lipca 2025
Prototypy i personalizacja produktów
Personalizacja produktów staje się dziś jednym z kluczowych trendów w przemyśle i usługach.
Odpowiadając na rosnące oczekiwania klientów, Hydropress zainwestował w nowoczesny system druku 3D z tworzyw.
Na system ten składają się:
- Formlabs Fuse 1+ 30W / drukarka 3D do profesjonalnego druku 3D z tworzyw sztucznych
- Fuse Sift i Fuse Blast / 2 urządzenia do odzyskiwania proszku oraz czyszczenia wydruków
Dzięki temu możliwe jest szybkie i ekonomiczne realizowanie indywidualnych zamówień – od prototypów, przez części zamienne, aż po gotowe produkty końcowe.
Nowa maszyna pozwala drukować elementy z wytrzymałych materiałów, w tym poliamidów, poliuretanów oraz kompozytów, co otwiera szerokie możliwości dla branż takich jak medycyna, motoryzacja czy design. Cały proces – od projektu, przez druk, aż po postprocessing – odbywa się u nas na miejscu, co skraca czas realizacji i pozwala na błyskawiczne testowanie nowych rozwiązań. Klienci zyskują elastyczność, oszczędność czasu i pieniędzy oraz dostęp do wsparcia technicznego na najwyższym poziomie.
Inwestycja w nową drukarkę 3D to nie tylko rozwój laboratorium Centrum Badawczo-Rozwojowego Hydropress, ale przede wszystkim realna wartość dodana dla naszych potencjalnych klientów, redefiniująca standardy prototypowania, produkcji niskoseryjnej oraz zaopatrzenia w części zamienne.
Drukarka klasy Formlabs Fuse 1+ 30W to dostęp do przemysłowej technologii SLS, która do tej pory była zarezerwowana głównie dla dużych przedsiębiorstw produkcyjnych.
Nowe możliwości dla klientów.
- Szybsze prototypowanie i produkcja niskoseryjna
Fuse 1+ 30W pozwala na błyskawiczne przejście od fazy projektu do gotowego produktu. Dzięki możliwości drukowania wielu elementów jednocześnie (stacking w komorze roboczej), klienci mogą liczyć na znaczne skrócenie czasu realizacji zamówień oraz elastyczność w testowaniu i wdrażaniu nowych rozwiązań. - Produkcja części końcowych o wysokiej wytrzymałości
Drukarki obsługują szeroką gamę materiałów, w tym poliamidy (PA-12, PA-11), elastomery poliuretanowe (TPU) oraz materiały wzmacniane włóknem węglowym, co umożliwia wytwarzanie elementów o doskonałych właściwościach mechanicznych, odporności na temperaturę i ogniotrwałości. To otwiera nowe perspektywy dla branż takich jak automatyka przemysłowa, elektronika, AGD czy protetyka. - Oszczędność i ekologia
Technologia SLS umożliwia ponowne wykorzystanie do 80% proszku, co znacząco obniża koszty eksploatacji i zmniejsza ilość odpadów. Dodatkowo, drukarki nie wymagają specjalistycznych warunków lokalowych ani dodatkowej wentylacji, co ułatwia ich wdrożenie nawet w mniejszych firmach. - Magazyn cyfrowy i produkcja na żądanie
Zamiast gromadzić kosztowne zapasy części zamiennych, klienci mogą przechowywać modele cyfrowe i drukować elementy dokładnie wtedy, gdy są potrzebne. To minimalizuje ryzyko przestojów i pozwala na dynamiczne reagowanie na potrzeby rynku.
Podsumowując, dzięki inwestycji w profesjonalną drukarkę 3D klasy Fuse 1+ 30W, laboratorium AMTH staje się centrum nowoczesnej produkcji addytywnej, oferując klientom:
- krótszy czas realizacji projektów
- większą elastyczność produkcyjną
- wyższą jakość i wytrzymałość wyrobów
- realne oszczędności oraz korzyści środowiskowe (mniejsze zużycie materiału - wydruk nie wymaga żadnych konstrukcji wsporczych)
- możliwość drukowania ruchomych części o skomplikowanej geometrii wewnętrznej
- wysoka jakość wydruków / gładka powierzchnia
To krok milowy w kierunku cyfrowej transformacji produkcji i usług, który pozwali nam realizować nawet najbardziej zaawansowane projekty szybko, precyzyjnie i ekonomicznie.
Koncern zbrojeniowy Naval Group wyprodukował śrubę napędową dla okrętu francuskiej marynarki wojennej w całości w technologii druku 3D. Firma wykorzystała w tym celu własny, specjalnie opracowany proces oparty na DED, który nazywa metal wire Fusion DED. Śruba napędowa o rozpiętości 2,5 metra i pięciu indywidualnych 200-kilogramowych łopatkach jest podobno największym tego typu silnikiem strumieniowym drukowanym w technologii 3D.
Firma EOS GmbH zaprezentowała 4 nowe proszki metalowe przeznaczone do technologii Laser Beam Powder Bed Fusion (PBF-LB) . W ofercie pojawiły się: - EOS FeNi36, - EOS NickelAlloy C22, - EOS Steel 42CrMo4 - EOS StainlessSteel 316L-4404. Każdy z nich został zoptymalizowany pod kątem wykorzystania w naszych systemach druku 3D i odpowiada na specyficzne potrzeby różnych branż - od lotnictwa, przez energetykę, po przemysł chemiczny i motoryzacyjny. Według przedstawicieli firmy, wprowadzenie nowych materiałów ma na celu dalsze poszerzenie oferty w zakresie najbardziej wymagających zastosowań przemysłowych. Nowe stopy zapewniają wysoką stabilność termiczną, odporność na korozję oraz właściwości mechaniczne, pozwalające projektować i produkować elementy o dużej precyzji i trwałości. Nowy stop żelaza z niklem EOS FeNi36 Ten stop został opracowany z myślą o zastosowaniach wymagających wyjątkowej stabilności wymiarowej w zmiennych warunkach temperaturowych. Dzięki niskiemu współczynnikowi rozszerzalności cieplnej ( <2 ppm/K w zakresie 30-150°C ), FeNi36 zapewnia nawet dziesięciokrotnie niższą rozszerzalność niż typowe stopy. Zoptymalizowany skład chemiczny i właściwości termiczne czynią FeNi36 idealnym wyborem dla branż, w których kluczowe znaczenie ma precyzja i niezawodność - takich jak lotnictwo, przemysł kosmiczny, energetyka czy obronność.
Nowe możliwości precyzyjnej obróbki - elektrodrążarka drutowa SC550 w naszym Centrum Badawczo-Rozwojowym AMTH Z radością informujemy o kolejnym kroku w rozwoju zaplecza technologicznego Hydropress Hydraulika Siłowa. Do parku maszynowego naszego centrum badawczo-rozwojowego AMTH w Rumi dołączyła nowoczesna elektrodrążarka drutowa SC550 , która znacząco rozszerza nasze możliwości w zakresie precyzyjnej obróbki metali. Jak działa elektrodrążarka? Obróbka elektroerozyjna, znana również jako elektrodrążenie ( EDM – Electrical Discharge Machining ), to metoda, która pozwala na precyzyjne usuwanie nadmiaru materiału przy użyciu wyładowań elektrycznych. Dzięki temu możliwe jest kształtowanie nawet najbardziej skomplikowanych elementów oraz obróbka materiałów wyjątkowo trudnych do skrawania konwencjonalnymi metodami, takich jak stal hartowana czy węgliki spiekane . Proces elektroerozyjny polega na generowaniu krótkotrwałych wyładowań elektrycznych między elektrodą a obrabianym przedmiotem. Drut jest stale chłodzony i przepłukiwany przez płyn dielektryczny (zazwyczaj woda dejonizowana). Poszczególne etapy procesu: Generowanie impulsów elektrycznych: źródło zasilania wytwarza serię impulsów elektrycznych o wysokim napięciu (rzędu kilkudziesięciu do kilkuset woltów) i niskim natężeniu (rzędu miliamperów do amperów), które są przesyłane do elektrody. Tworzenie kanału plazmowego: w momencie, gdy elektroda zbliża się do powierzchni obrabianego przedmiotu na odległość rzędu mikrometrów, dielektryk zostaje „przebity”, tworząc kanał plazmowy, przez który przepływa prąd. Wyładowanie elektryczne: prowadzi ono do gwałtownego nagrzania się i w efekcie do stopienia lokalnego obszaru obrabianego przedmiotu, temperatura w obrabianym obszarze może osiągać nawet 10 000°C. Odparowanie materiału: część stopionego materiału odparowuje, a reszta tworzy mikroskopijne cząstki, które są wypłukiwane przez dielektryk. Chłodzenie i usuwanie produktów erozji: płyn dielektryczny ma za zadanie nie tylko ochładzać strefę obróbki, usuwa też produkty erozji, dzięki czemu zapewniona jest czystość całego procesu. Kontrola pozycji i parametrów obróbki: system sterowania kontroluje precyzyjne pozycjonowanie elektrody, a także czas trwania impulsów, przerwy między nimi, natężenie i napięcie prądu. Dzięki tym złożonym mechanizmom możliwe jest osiągnięcie niezwykle wysokiej dokładności i jakości powierzchni, co czyni elektrodrążenie jedną z najdokładniejszych metod obróbki metali przewodzących prąd. Nowy wymiar precyzji Elektrodrążarka drutowa SC550 to zaawansowane urządzenie o wysokiej dokładności i powtarzalności, przeznaczone do pracy w branżach wymagających maksymalnej precyzji wykonania. Umożliwia ona tworzenie nawet najbardziej skomplikowanych kształtów, co jest dużym atutem zarówno dla branż przemysłowych. Może być też wykorzystana do wytwarzania pojedynczych designerskich produktów. Dzięki dużemu stołowi roboczemu o wymiarach 880 x 570 mm , maksymalnej wysokości cięcia 300 mm (500 mm) oraz prędkości cięcia do 250 mm²/min , urządzenie idealnie sprawdza się przy realizacji zarówno jednostkowych prototypów, jak i złożonych projektów badawczych. Zakup elektrodrążarki SC550 to kolejny, ważny etap rozwoju działalności badawczo-rozwojowej Hydropress Hydraulika Siłowa. Urządzenie doskonale uzupełnia pozostałe technologie obróbcze , pozwalając nam oferować jeszcze szerszy zakres usług, od projektowania i prototypowania, po precyzyjną realizację detali o wysokim stopniu złożoności. Dzięki nowej maszynie możemy skuteczniej wspierać naszych partnerów biznesowych w realizacji innowacyjnych projektów, zwiększając jednocześnie efektywność i jakość prac, prowadzonych przez inżynierów Działu R&D Hydropress. Korzyści dla klientów Wprowadzenie elektrodrążarki SC550 do naszego centrum to konkretne korzyści dla naszych Klientów: Większa precyzja wykonania nawet najbardziej skomplikowanych elementów. Możliwość obróbki trudnoskrawalnych materiałów , w tym stali hartowanych i węglików spiekanych. Lepsza jakość powierzchni obrabianych elementów, co często eliminuje potrzebę dodatkowej obróbki wykańczającej. Większa elastyczność projektowa – możliwość realizacji niestandardowych i prototypowych zadań. Kompleksowa obsługa – od koncepcji, przez projekt, po wykonanie gotowego detalu. Zapraszamy do współpracy i realizacji projektów, z wykorzystaniem nowej technologii EDM.
