Czy technologia SLS zrewolucjonizuje produkcję dronów?

27 sierpnia 2025

Drony są obecnie wykorzystywane na całym świecie w szerokim spektrum zastosowań, od operacji wojskowych i obronnych, poprzez badania, pomiary i nadzór np. w branży rolniczej, po rekreację i rozrywkę.


Wydaje się, że liczba nowych zastosowań rośnie wykładniczo. Pozwala to, na mocno zatłoczonym już rynku producentów dronów, konkurować mniejszym firmom, które do wytwarzania dronów wykorzystują technologie addytywne, stawiając przede wszystkim na innowacyjność i szybkość wdrażania rozwiązań.

 

Druk 3D, a w szczególności drukarki i materiały opracowane w ciągu ostatnich 5 lat, umożliwiły małym firmom szybsze wejście na konkurencyjny rynek. Technologie wytwarzania z filamentu (FDM), żywicy (SLA) i polimerowego proszku (SLS) idealnie nadają się do szybkiego projektowania i produkcji dronów (podwodnych, powietrznych lub podziemnych).

 


7 czynników, które należy uwzględnić przy wyborze odpowiedniej metody produkcji dronów.

 

  • Waga i ładowność

Drony powinny łączyć wysoką wytrzymałość konstrukcyjną z minimalną masą. Lżejsze modele charakteryzują się większym zasięgiem operacyjnym, jednak redukcja masy często odbywa się kosztem trwałości. Dzięki technologii druku 3D i materiałom takim jak nylon możliwe jest uzyskanie konstrukcji o wysokiej wytrzymałości przy zachowaniu niskiej masy. Złożone geometrie, których nie da się wykonać tradycyjnymi metodami, pozwalają na tworzenie dronów o zoptymalizowanej wytrzymałości i zredukowanej masie

 

  • Trwałość i integralność strukturalna

Rama drona musi wytrzymać uderzenia i ciągłe obciążenia podczas lotu, przenosząc kamery, źródło zasilania i inne elementy. Przepływ powietrza wokół źródła zasilania jest niezbędny do utrzymania odpowiedniej temperatury i funkcjonalności elektroniki oraz łączności radiowej z operatorem. Drukowanie 3D SLS dronów umożliwia tworzenie złożonych geometrii, zapewniających optymalny przepływ powietrza przy zachowaniu integralności strukturalnej.

 

  • Odporność na warunki środowiskowe

Drony są narażone na działanie trudnych warunków klimatycznych - konstrukcje muszą więc zapewniać wodoodporność elektronice, być odporne korozyjnie i niewrażliwe na ekstremalne temperatury. 

 

  • Koszty i elastyczność

Druk 3D jest idealnym rozwiązaniem od prototypowania aż po produkcję średnioseryjną, pozwalając zoptymalizować koszty wytwarzania, zmiany w produkcji można w szybki sposób wdrożyć co dodatkowo sprawia, że linia produkcyjna jest bardziej elastyczna i uniwersalna. 


  • Ekranowanie zakłóceń elektromagnetycznych (EMI) i przezroczystość RF

Juz na etapie projektowania trzeba podjąć decyzję, które elementy wymagają ekranowania, a które wymagają otwartych linii komunikacyjnych między odbiornikami. Następnie należy odpowiednio dobrać materiały i metody produkcji. Proszek kompozytowy PA 11 CF wydaje się najlepszym wyborem do ekranowania elementów EMI, dzięki występowaniu w nim włókien węglowych.

 

  • Łatwość montażu, możliwość naprawy w terenie

Drony z założenia są urządzeniami działającymi w terenie. Operatorzy muszą mieć możliwość łatwej i szybkiej wymiany/naprawy/modyfikacji poszczególnych części - druk 3D bardzo ułatwia dostawy tych części „na żądanie”.

 

  • Personalizacja

Do produkcji korpusów tradycyjnych dronów FPV wykorzystywane są laminowane arkusze włókna węglowego, które zapewniają dobry stosunek wytrzymałości do masy, ale równocześnie ograniczają złożoność konstrukcji i elastyczność ze względu na ograniczenia produkcyjne. Jedynym sposobem na ekonomiczną personalizację drona jest wydrukowanie większości jego kluczowych komponentów w technologii 3D.

 


3 główne technologie druku 3D w produkcji dronów.

 

FDM

Zastosowanie: Szybkie prototypowanie, drony docelowo przeznaczone do ćwiczeń obronnych (materiały eksploatacyjne), modele do sprawdzania dopasowania


SLA

Zastosowanie:Szybkie oprzyrządowanie do elementów z włókna węglowego, szybkie prototypowanie, niestrukturalne komponenty końcowe, wodoodporne uszczelki


SLS

Zastosowanie:Produkcja małoseryjna i średnioseryjna, wsporniki, obudowa, łopatki wirnika

 

 

Podsumowując, nieograniczona dostępność technologii addytywnych oraz coraz niższe koszty systemów i materiałów do druku 3D, umożliwiają uzyskanie niezależności produkcyjnej, co jest kluczowe w przypadku tak dynamicznej i tak szybko rozwijającej się branży bezzałogowych statków powietrznych.



Druk 3D z metalu w sektorze obronności.

25 czerwca 2026
Konferencja - Forum Rozwiązań dla Obronności Termin : 18 czerwca 2026 r. Miejsce: Wrocław / siedziba DOPAK Skracanie drogi od projektu do testów produkcyjnych Forum Rozwiązań dla Obronności, organizowane przez firmę Dopak w ramach cyklu "Forum Rozwiązań dla..." poświęcone było nowoczesnym technologiom, wspierającym sektor militarny oraz współpracy przemysłu z siłami zbrojnymi. Jedną z prelegentek forum była Katarzyna Czarkowska, Inżynier R&D Hydropress/AMTH, która zaprezentowała wystąpienie pt. „Druk 3D z metalu w obronności. Przyspieszenie cyklu od projektu do testów produkcyjnych”. Prelekcja skupiła się na roli technologii addytywnych w transformacji procesów projektowania i wytwarzania komponentów dla sektora obronnego. Szczególny nacisk został położony na możliwość znaczącego skrócenia czasu przejścia od fazy koncepcyjnej do testów funkcjonalnych, co ma kluczowe znaczenie w dynamicznie zmieniającym się środowisku technologicznym i operacyjnym. Forum Rozwiązań dla Obronności to platforma wymiany wiedzy pomiędzy ekspertami, przedstawicielami wojska oraz przemysłu technologicznego. Oprócz części konferencyjnej wydarzenie stworzyło przyjazną przestrzeń do networkingu i budowania współpracy przy projektach o znaczeniu strategicznym dla rozwoju krajowego sektora obronnego. Nasz aktywny udział podkreślił zaangażowanie Hydropress/AMTH w rozwój innowacyjnych technologii wytwórczych oraz w ich praktyczne zastosowanie w wymagających warunkach przemysłu obronnego. Dziękujemy wszystkim uczestnikom wydarzenia za zainteresowanie naszymi realizacjami i za inspirujące rozmowy. Do zobaczenia na kolejnych wydarzeniach. Zapraszamy do kontaktu z naszym działem R&D: office@amth.pl

Case study czyli nasz wydruk z aluminium dla programu rakietowego SimBa.

19 czerwca 2026
2 dennice do silnika rakietowego Nowoczesne technologie przyrostowe coraz śmielej znajdują zastosowanie w projektach inżynieryjnych o najwyższych wymaganiach. Jednym z takich przykładów jest nasza realizacja 2 aluminiowych dennic do silnika rakietowego R7 Orzeł, wykonanych w technologii DMLS/SLM. Komponenty zostały wydrukowane do projektu SimBa, realizowanego przez studentów Koła Naukowego SimLE na Politechnice Gdańskiej. Dennice stanowiły element silnika hybrydowego rakiety R7 Orzeł, ponad czterometrowej konstrukcji, zaprojektowanej i zbudowanej w całości przez studentów. Wysoka precyzja i wytrzymałość Projekt stanowi doskonały przykład wykorzystania druku 3D z aluminium do produkcji zaawansowanych elementów dla branży aerospace. Technologia przyrostowa umożliwiła wykonanie komponentów o wysokiej precyzji w korzystnej cenie, przy jednoczesnym zachowaniu odpowiednich parametrów wytrzymałościowych. Wymiary dennicy: ∅ 165mm Masa dennicy: ok 1640g Czas druku 3D: ok 10h Materiał: AlSi10Mg Obróbka: termiczna + CNC Sukces rakiety R7 Orzeł Rakieta wystartowała podczas międzynarodowych zawodów FAR-OUT 2026, organizowanych na pustyni Mojave w Kalifornii przez Friends of Amateur Rocketry. Misja zakończyła się pełnym sukcesem - rakieta została bezpiecznie wystrzelona oraz w pełni odzyskana po locie. „31 maja o godz. 23.00 czasu polskiego rakieta R7 Orzeł wzniosła się w powietrze. Jest to zwieńczenie miesięcy ciężkiej pracy oraz potwierdzenie, że program rakietowy SimBa może sięgać gwiazd” - podsumowała Amelia Michalewska, zastępczyni koordynatora projektu SimBa. Zespół Politechniki Gdańskiej zajął 4. miejsce na świecie oraz 2. miejsce wśród polskich drużyn uczestniczących w konkursie. Cieszymy się, że inżynierowie z naszego Działu RnD mogli wesprzeć tak ambitny projekt młodych inżynierów i dołożyć swoją cegiełkę do sukcesu rakiety R7 Orzeł na arenie międzynarodowej. Serdecznie gratulujemy wyniku i trzymamy kciuki za kolejne projekty zespołu SimLE.

Druk 3D z metalu dla energetyki jądrowej.

16 czerwca 2026
Xperience Day Nuclear Termin : 9 czerwca 2026 r. Miejsce: Niemcy / siedziba EOS oraz siedziba AMCM GmbH Kilka dni temu mieliśmy okazję uczestniczyć w wyjątkowym wydarzeniu Xperience Day Nuclear , które odbyło się w siedzibach EOS oraz AMCM GmbH. Spotkanie zgromadziło ekspertów z całej Europy, tworząc niepowtarzalną przestrzeń do wymiany wiedzy i doświadczeń na temat wykorzystania technologii addytywnych w sektorze energetyki jądrowej. Jednym z najważniejszych punktów programu była prezentacja zaawansowanych systemów AMCM M 8K i M 4K oraz możliwość obejrzenia największych dostępnych maszyn, wykorzystujących technologię DMLS. Uczestnicy mieli okazję rozmawiać bezpośrednio z inżynierami AMCM, odpowiedzialnymi za projektowanie tych rozwiązań, dyskutując o kierunkach rozwoju przemysłowego druku 3D z metalu. Podczas wydarzenia szczególną uwagę poświęcono wyzwaniom stojącym przed branżą jądrową, takim jak: wysokie wymagania jakościowe, bezpieczeństwo, ekstremalne obciążenia termiczne, kwalifikacja materiałów, skracanie czasu realizacji kluczowych komponentów. Produkcja addytywna coraz częściej postrzegana jest jako technologia, która pozwala sprostać tym wymaganiom, dzięki możliwości tworzenia złożonych, wysoce zintegrowanych konstrukcji oraz znaczącemu skróceniu czasu produkcji tj. z kilku lat do kilku miesięcy, a nawet tygodni. Xperience Day Nuclear był nie tylko okazją do poznania najnowszych technologii, ale także inspirującym forum otwartej dyskusji o przyszłości energetyki jądrowej i roli, jaką może odegrać w niej druk 3D z metalu. Wróciliśmy z wydarzenia z nową wiedzą, wartościowymi kontaktami oraz pomysłami, które mogą znaleźć praktyczne zastosowanie w naszych p0rzyszłych projektach. Zapraszamy do kontaktu: office@amth.pl
Więcej wpisów