Czy technologia SLS zrewolucjonizuje produkcję dronów?

27 sierpnia 2025

Drony są obecnie wykorzystywane na całym świecie w szerokim spektrum zastosowań, od operacji wojskowych i obronnych, poprzez badania, pomiary i nadzór np. w branży rolniczej, po rekreację i rozrywkę.


Wydaje się, że liczba nowych zastosowań rośnie wykładniczo. Pozwala to, na mocno zatłoczonym już rynku producentów dronów, konkurować mniejszym firmom, które do wytwarzania dronów wykorzystują technologie addytywne, stawiając przede wszystkim na innowacyjność i szybkość wdrażania rozwiązań.

 

Druk 3D, a w szczególności drukarki i materiały opracowane w ciągu ostatnich 5 lat, umożliwiły małym firmom szybsze wejście na konkurencyjny rynek. Technologie wytwarzania z filamentu (FDM), żywicy (SLA) i polimerowego proszku (SLS) idealnie nadają się do szybkiego projektowania i produkcji dronów (podwodnych, powietrznych lub podziemnych).

 


7 czynników, które należy uwzględnić przy wyborze odpowiedniej metody produkcji dronów.

 

  • Waga i ładowność

Drony powinny łączyć wysoką wytrzymałość konstrukcyjną z minimalną masą. Lżejsze modele charakteryzują się większym zasięgiem operacyjnym, jednak redukcja masy często odbywa się kosztem trwałości. Dzięki technologii druku 3D i materiałom takim jak nylon możliwe jest uzyskanie konstrukcji o wysokiej wytrzymałości przy zachowaniu niskiej masy. Złożone geometrie, których nie da się wykonać tradycyjnymi metodami, pozwalają na tworzenie dronów o zoptymalizowanej wytrzymałości i zredukowanej masie

 

  • Trwałość i integralność strukturalna

Rama drona musi wytrzymać uderzenia i ciągłe obciążenia podczas lotu, przenosząc kamery, źródło zasilania i inne elementy. Przepływ powietrza wokół źródła zasilania jest niezbędny do utrzymania odpowiedniej temperatury i funkcjonalności elektroniki oraz łączności radiowej z operatorem. Drukowanie 3D SLS dronów umożliwia tworzenie złożonych geometrii, zapewniających optymalny przepływ powietrza przy zachowaniu integralności strukturalnej.

 

  • Odporność na warunki środowiskowe

Drony są narażone na działanie trudnych warunków klimatycznych - konstrukcje muszą więc zapewniać wodoodporność elektronice, być odporne korozyjnie i niewrażliwe na ekstremalne temperatury. 

 

  • Koszty i elastyczność

Druk 3D jest idealnym rozwiązaniem od prototypowania aż po produkcję średnioseryjną, pozwalając zoptymalizować koszty wytwarzania, zmiany w produkcji można w szybki sposób wdrożyć co dodatkowo sprawia, że linia produkcyjna jest bardziej elastyczna i uniwersalna. 


  • Ekranowanie zakłóceń elektromagnetycznych (EMI) i przezroczystość RF

Juz na etapie projektowania trzeba podjąć decyzję, które elementy wymagają ekranowania, a które wymagają otwartych linii komunikacyjnych między odbiornikami. Następnie należy odpowiednio dobrać materiały i metody produkcji. Proszek kompozytowy PA 11 CF wydaje się najlepszym wyborem do ekranowania elementów EMI, dzięki występowaniu w nim włókien węglowych.

 

  • Łatwość montażu, możliwość naprawy w terenie

Drony z założenia są urządzeniami działającymi w terenie. Operatorzy muszą mieć możliwość łatwej i szybkiej wymiany/naprawy/modyfikacji poszczególnych części - druk 3D bardzo ułatwia dostawy tych części „na żądanie”.

 

  • Personalizacja

Do produkcji korpusów tradycyjnych dronów FPV wykorzystywane są laminowane arkusze włókna węglowego, które zapewniają dobry stosunek wytrzymałości do masy, ale równocześnie ograniczają złożoność konstrukcji i elastyczność ze względu na ograniczenia produkcyjne. Jedynym sposobem na ekonomiczną personalizację drona jest wydrukowanie większości jego kluczowych komponentów w technologii 3D.

 


3 główne technologie druku 3D w produkcji dronów.

 

FDM

Zastosowanie: Szybkie prototypowanie, drony docelowo przeznaczone do ćwiczeń obronnych (materiały eksploatacyjne), modele do sprawdzania dopasowania


SLA

Zastosowanie:Szybkie oprzyrządowanie do elementów z włókna węglowego, szybkie prototypowanie, niestrukturalne komponenty końcowe, wodoodporne uszczelki


SLS

Zastosowanie:Produkcja małoseryjna i średnioseryjna, wsporniki, obudowa, łopatki wirnika

 

 

Podsumowując, nieograniczona dostępność technologii addytywnych oraz coraz niższe koszty systemów i materiałów do druku 3D, umożliwiają uzyskanie niezależności produkcyjnej, co jest kluczowe w przypadku tak dynamicznej i tak szybko rozwijającej się branży bezzałogowych statków powietrznych.



Drukowany 3D „fuel nozzle tip” do silnika odrzutowego.

5 marca 2026
W lotnictwie problemem bywa złożony montaż zespołów (wiele elementów łączonych spawaniem i lutowaniem), co podnosi koszty, ryzyko wad oraz czas dostaw. Zastosowanie druku 3D pozwoliło wykonać końcówkę dyszy paliwowej jako pojedynczy element zamiast ok. 20 części łączonych konwencjonalnie - wcześniej były spawane i lutowane. Dysza paliwowa to komponent odpowiedzialny za precyzyjne podanie i mieszanie paliwa w komorze spalania, więc jakość i powtarzalność tych elementów są krytyczne. W praktyce uzyskano redukcję masy o ok. 25% oraz przejście do produkcji wielkoseryjnej, co jest jednym z najmocniejszych argumentów biznesowych za technologią AM z metalu.

Koperty zegarków typu smartwatch - drukowane z tytanu.

27 lutego 2026
Druk 3D przez lata kojarzył się głównie z prototypowaniem. Dziś staje się pełnoprawną technologią produkcyjną na skalę przemysłową. Dowodem są tytanowe koperty zegarków typu smartwatch od Apple, które w całości wytwarzane są w technologii addytywnej. Od prototypu do milionów sztuk. W firmach wielu znanych marek stawiano sobie ambitne pytania: czy druk 3D, dotąd używany głównie do tworzenia prototypów, może posłużyć do produkcji milionów identycznych elementów, spełniających rygorystyczne normy jakości. Najlepiej jeszcze z wykorzystaniem metalu z recyklingu. Efekt: wszystkie tytanowe koperty zegarków w omawianym przykładzie, powstają ze 100% recyklingowanego proszku tytanowego klasy lotniczej. Co więcej, technologia została dopracowana tak, aby zachować perfekcyjne wykończenie powierzchni oraz wysoką trwałość i lekkość konstrukcji. Element jest obudową urządzenia, użytkowanego codziennie, więc liczą się zarówno odporność, jak i precyzja dopasowania. Mniej materiału, większa efektywność. Kluczowa zmiana dotyczy sposobu produkcji. Konwencjonalna obróbka— nadmiar materiału jest usuwany z bloku metalu. Punkt wyjścia: blok metalu Proces: usuwanie nadmiaru materiału Skutek: znaczne straty surowca Druk 3D jest procesem addytywnym — materiał nakładany jest warstwa po warstwie, niemal dokładnie do finalnego kształtu. Punkt wyjścia: proszek metalowy Proces: nakładanie warstwa po warstwie Skutek: powstaje niemal gotowy kształt, minimalizując odpady Dzięki temu nowe modele zużywają o 50% mniej surowca niż poprzednie generacje, co w skali roku pozwoli zaoszczędzić 400 ton tytanu. Wdrożenie druku 3D to już nie jest jednorazową innowacją, lecz elementem szerszej transformacji systemu produkcji, z efektywnością materiałową, redukcją emisji i skalowalnością. Wnioski. Przykład produkcji tytanowych kopert pokazuje, że: druk 3D może wyjść poza etap prototypowania, zrównoważony rozwój nie musi oznaczać kompromisu jakościowego, realne oszczędności surowców są możliwe nawet przy masowej produkcji. To sygnał, że technologie addytywne przestają być przyszłością przemysłu — stają się jego teraźniejszością.

Tytanowy zacisk hamulcowy drukowany 3D (8-tłoczkowy).

26 lutego 2026
W pojazdach o wysokich osiągach układ hamulcowy pracuje w warunkach skrajnych obciążeń termicznych i mechanicznych, a jednocześnie masa elementów nieresorowanych ma bezpośredni wpływ na prowadzenie. Wszystkie wyzwania z tym związane uwzględniono w założeniach do wytwarzenia addytywnego w tytanie pełnowartościowego zacisku hamulcowego - o dużej objętości i złożonej geometrii. Element pełni funkcję kluczowego podzespołu układu hamulcowego i musi spełniać wymagania wytrzymałościowe typowe dla części funkcjonalnych, a nie prototypów. T  Wdrożenie to jest szczegółnie istotne, pokazując, że druk 3D z metalu jest realną opcją dla komponentów o wysokiej odpowiedzialności i wymaganiach jakościowych.
Więcej wpisów