Czy technologia SLS zrewolucjonizuje produkcję dronów?

27 sierpnia 2025

Drony są obecnie wykorzystywane na całym świecie w szerokim spektrum zastosowań, od operacji wojskowych i obronnych, poprzez badania, pomiary i nadzór np. w branży rolniczej, po rekreację i rozrywkę.


Wydaje się, że liczba nowych zastosowań rośnie wykładniczo. Pozwala to, na mocno zatłoczonym już rynku producentów dronów, konkurować mniejszym firmom, które do wytwarzania dronów wykorzystują technologie addytywne, stawiając przede wszystkim na innowacyjność i szybkość wdrażania rozwiązań.

 

Druk 3D, a w szczególności drukarki i materiały opracowane w ciągu ostatnich 5 lat, umożliwiły małym firmom szybsze wejście na konkurencyjny rynek. Technologie wytwarzania z filamentu (FDM), żywicy (SLA) i polimerowego proszku (SLS) idealnie nadają się do szybkiego projektowania i produkcji dronów (podwodnych, powietrznych lub podziemnych).

 


7 czynników, które należy uwzględnić przy wyborze odpowiedniej metody produkcji dronów.

 

  • Waga i ładowność

Drony powinny łączyć wysoką wytrzymałość konstrukcyjną z minimalną masą. Lżejsze modele charakteryzują się większym zasięgiem operacyjnym, jednak redukcja masy często odbywa się kosztem trwałości. Dzięki technologii druku 3D i materiałom takim jak nylon możliwe jest uzyskanie konstrukcji o wysokiej wytrzymałości przy zachowaniu niskiej masy. Złożone geometrie, których nie da się wykonać tradycyjnymi metodami, pozwalają na tworzenie dronów o zoptymalizowanej wytrzymałości i zredukowanej masie

 

  • Trwałość i integralność strukturalna

Rama drona musi wytrzymać uderzenia i ciągłe obciążenia podczas lotu, przenosząc kamery, źródło zasilania i inne elementy. Przepływ powietrza wokół źródła zasilania jest niezbędny do utrzymania odpowiedniej temperatury i funkcjonalności elektroniki oraz łączności radiowej z operatorem. Drukowanie 3D SLS dronów umożliwia tworzenie złożonych geometrii, zapewniających optymalny przepływ powietrza przy zachowaniu integralności strukturalnej.

 

  • Odporność na warunki środowiskowe

Drony są narażone na działanie trudnych warunków klimatycznych - konstrukcje muszą więc zapewniać wodoodporność elektronice, być odporne korozyjnie i niewrażliwe na ekstremalne temperatury. 

 

  • Koszty i elastyczność

Druk 3D jest idealnym rozwiązaniem od prototypowania aż po produkcję średnioseryjną, pozwalając zoptymalizować koszty wytwarzania, zmiany w produkcji można w szybki sposób wdrożyć co dodatkowo sprawia, że linia produkcyjna jest bardziej elastyczna i uniwersalna. 


  • Ekranowanie zakłóceń elektromagnetycznych (EMI) i przezroczystość RF

Juz na etapie projektowania trzeba podjąć decyzję, które elementy wymagają ekranowania, a które wymagają otwartych linii komunikacyjnych między odbiornikami. Następnie należy odpowiednio dobrać materiały i metody produkcji. Proszek kompozytowy PA 11 CF wydaje się najlepszym wyborem do ekranowania elementów EMI, dzięki występowaniu w nim włókien węglowych.

 

  • Łatwość montażu, możliwość naprawy w terenie

Drony z założenia są urządzeniami działającymi w terenie. Operatorzy muszą mieć możliwość łatwej i szybkiej wymiany/naprawy/modyfikacji poszczególnych części - druk 3D bardzo ułatwia dostawy tych części „na żądanie”.

 

  • Personalizacja

Do produkcji korpusów tradycyjnych dronów FPV wykorzystywane są laminowane arkusze włókna węglowego, które zapewniają dobry stosunek wytrzymałości do masy, ale równocześnie ograniczają złożoność konstrukcji i elastyczność ze względu na ograniczenia produkcyjne. Jedynym sposobem na ekonomiczną personalizację drona jest wydrukowanie większości jego kluczowych komponentów w technologii 3D.

 


3 główne technologie druku 3D w produkcji dronów.

 

FDM

Zastosowanie: Szybkie prototypowanie, drony docelowo przeznaczone do ćwiczeń obronnych (materiały eksploatacyjne), modele do sprawdzania dopasowania


SLA

Zastosowanie:Szybkie oprzyrządowanie do elementów z włókna węglowego, szybkie prototypowanie, niestrukturalne komponenty końcowe, wodoodporne uszczelki


SLS

Zastosowanie:Produkcja małoseryjna i średnioseryjna, wsporniki, obudowa, łopatki wirnika

 

 

Podsumowując, nieograniczona dostępność technologii addytywnych oraz coraz niższe koszty systemów i materiałów do druku 3D, umożliwiają uzyskanie niezależności produkcyjnej, co jest kluczowe w przypadku tak dynamicznej i tak szybko rozwijającej się branży bezzałogowych statków powietrznych.



Marynarka wojenna montuje „wydrukowane” śruby okrętowe.

9 grudnia 2025
Koncern zbrojeniowy Naval Group wyprodukował śrubę napędową dla okrętu francuskiej marynarki wojennej w całości w technologii druku 3D. Firma wykorzystała w tym celu własny, specjalnie opracowany proces oparty na DED, który nazywa metal wire Fusion DED. Śruba napędowa o rozpiętości 2,5 metra i pięciu indywidualnych 200-kilogramowych łopatkach jest podobno największym tego typu silnikiem strumieniowym drukowanym w technologii 3D.

Nowe stopy metali EOS poszerzające możliwości druku 3D.

12 listopada 2025
Firma EOS GmbH zaprezentowała 4 nowe proszki metalowe przeznaczone do technologii Laser Beam Powder Bed Fusion (PBF-LB) . W ofercie pojawiły się: - EOS FeNi36, - EOS NickelAlloy C22, - EOS Steel 42CrMo4 - EOS StainlessSteel 316L-4404. Każdy z nich został zoptymalizowany pod kątem wykorzystania w naszych systemach druku 3D i odpowiada na specyficzne potrzeby różnych branż - od lotnictwa, przez energetykę, po przemysł chemiczny i motoryzacyjny. Według przedstawicieli firmy, wprowadzenie nowych materiałów ma na celu dalsze poszerzenie oferty w zakresie najbardziej wymagających zastosowań przemysłowych. Nowe stopy zapewniają wysoką stabilność termiczną, odporność na korozję oraz właściwości mechaniczne, pozwalające projektować i produkować elementy o dużej precyzji i trwałości. Nowy stop żelaza z niklem EOS FeNi36 Ten stop został opracowany z myślą o zastosowaniach wymagających wyjątkowej stabilności wymiarowej w zmiennych warunkach temperaturowych. Dzięki niskiemu współczynnikowi rozszerzalności cieplnej ( <2 ppm/K w zakresie 30-150°C ), FeNi36 zapewnia nawet dziesięciokrotnie niższą rozszerzalność niż typowe stopy. Zoptymalizowany skład chemiczny i właściwości termiczne czynią FeNi36 idealnym wyborem dla branż, w których kluczowe znaczenie ma precyzja i niezawodność - takich jak lotnictwo, przemysł kosmiczny, energetyka czy obronność. 

Elektrodrążarka. Nowe możliwości precyzyjnej obróbki.

7 listopada 2025
Nowe możliwości precyzyjnej obróbki - elektrodrążarka drutowa SC550 w naszym Centrum Badawczo-Rozwojowym AMTH Z radością informujemy o kolejnym kroku w rozwoju zaplecza technologicznego Hydropress Hydraulika Siłowa. Do parku maszynowego naszego centrum badawczo-rozwojowego AMTH w Rumi dołączyła nowoczesna elektrodrążarka drutowa SC550 , która znacząco rozszerza nasze możliwości w zakresie precyzyjnej obróbki metali. Jak działa elektrodrążarka? Obróbka elektroerozyjna, znana również jako elektrodrążenie ( EDM – Electrical Discharge Machining ), to metoda, która pozwala na precyzyjne usuwanie nadmiaru materiału przy użyciu wyładowań elektrycznych. Dzięki temu możliwe jest kształtowanie nawet najbardziej skomplikowanych elementów oraz obróbka materiałów wyjątkowo trudnych do skrawania konwencjonalnymi metodami, takich jak stal hartowana czy węgliki spiekane . Proces elektroerozyjny polega na generowaniu krótkotrwałych wyładowań elektrycznych między elektrodą a obrabianym przedmiotem. Drut jest stale chłodzony i przepłukiwany przez płyn dielektryczny (zazwyczaj woda dejonizowana). Poszczególne etapy procesu: Generowanie impulsów elektrycznych: źródło zasilania wytwarza serię impulsów elektrycznych o wysokim napięciu (rzędu kilkudziesięciu do kilkuset woltów) i niskim natężeniu (rzędu miliamperów do amperów), które są przesyłane do elektrody. Tworzenie kanału plazmowego: w momencie, gdy elektroda zbliża się do powierzchni obrabianego przedmiotu na odległość rzędu mikrometrów, dielektryk zostaje „przebity”, tworząc kanał plazmowy, przez który przepływa prąd. Wyładowanie elektryczne: prowadzi ono do gwałtownego nagrzania się i w efekcie do stopienia lokalnego obszaru obrabianego przedmiotu, temperatura w obrabianym obszarze może osiągać nawet 10 000°C. Odparowanie materiału: część stopionego materiału odparowuje, a reszta tworzy mikroskopijne cząstki, które są wypłukiwane przez dielektryk. Chłodzenie i usuwanie produktów erozji: płyn dielektryczny ma za zadanie nie tylko ochładzać strefę obróbki, usuwa też produkty erozji, dzięki czemu zapewniona jest czystość całego procesu. Kontrola pozycji i parametrów obróbki: system sterowania kontroluje precyzyjne pozycjonowanie elektrody, a także czas trwania impulsów, przerwy między nimi, natężenie i napięcie prądu. Dzięki tym złożonym mechanizmom możliwe jest osiągnięcie niezwykle wysokiej dokładności i jakości powierzchni, co czyni elektrodrążenie jedną z najdokładniejszych metod obróbki metali przewodzących prąd. Nowy wymiar precyzji Elektrodrążarka drutowa SC550 to zaawansowane urządzenie o wysokiej dokładności i powtarzalności, przeznaczone do pracy w branżach wymagających maksymalnej precyzji wykonania. Umożliwia ona tworzenie nawet najbardziej skomplikowanych kształtów, co jest dużym atutem zarówno dla branż przemysłowych. Może być też wykorzystana do wytwarzania pojedynczych designerskich produktów. Dzięki dużemu stołowi roboczemu o wymiarach 880 x 570 mm , maksymalnej wysokości cięcia 300 mm (500 mm) oraz prędkości cięcia do 250 mm²/min , urządzenie idealnie sprawdza się przy realizacji zarówno jednostkowych prototypów, jak i złożonych projektów badawczych. Zakup elektrodrążarki SC550 to kolejny, ważny etap rozwoju działalności badawczo-rozwojowej Hydropress Hydraulika Siłowa. Urządzenie doskonale uzupełnia pozostałe technologie obróbcze , pozwalając nam oferować jeszcze szerszy zakres usług, od projektowania i prototypowania, po precyzyjną realizację detali o wysokim stopniu złożoności. Dzięki nowej maszynie możemy skuteczniej wspierać naszych partnerów biznesowych w realizacji innowacyjnych projektów, zwiększając jednocześnie efektywność i jakość prac, prowadzonych przez inżynierów Działu R&D Hydropress. Korzyści dla klientów Wprowadzenie elektrodrążarki SC550 do naszego centrum to konkretne korzyści dla naszych Klientów: Większa precyzja wykonania nawet najbardziej skomplikowanych elementów. Możliwość obróbki trudnoskrawalnych materiałów , w tym stali hartowanych i węglików spiekanych. Lepsza jakość powierzchni obrabianych elementów, co często eliminuje potrzebę dodatkowej obróbki wykańczającej. Większa elastyczność projektowa – możliwość realizacji niestandardowych i prototypowych zadań. Kompleksowa obsługa – od koncepcji, przez projekt, po wykonanie gotowego detalu. Zapraszamy do współpracy i realizacji projektów, z wykorzystaniem nowej technologii EDM.
Więcej wpisów