Formnext 2025

19 grudnia 2025

Najważniejsze kierunki rozwoju technologii przyrostowych


W listopadzie mieliśmy przyjemność uczestniczyć w kolejnej edycji Formnext, największych na świecie targów, poświęconych technologiom addytywnym i cyfrowej produkcji. Frankfurt ponownie stał się miejscem premier, innowacji oraz spotkań firm, które realnie wyznaczają kierunek rozwoju druku 3D.

Tegoroczne Formnext wyraźnie pokazało, że branża AM wchodzi w etap pełnej dojrzałości przemysłowej. W centrum uwagi znalazły się nie tylko nowe maszyny, lecz przede wszystkim kompletne ekosystemy produkcyjne: automatyzacja, zarządzanie proszkiem, oprogramowanie i kontrola jakości.

 

 

EOS M4 ONYX jako jedna z najważniejszych premier targów

 

Dużym zainteresowaniem cieszyła się prezentacja EOS M4 ONYX, najnowszego systemu LPBF, zaprojektowanego z myślą o produkcji seryjnej. Maszyna została zbudowana w oparciu o potrzeby przemysłu, oferując:

  • 6 laserów 400 W pracujących w nowej, synchronicznej architekturze,
  • pole robocze 450 × 450 × 400 mm,
  • zautomatyzowaną wymianę płyt i szybkie przygotowanie kolejnego zlecenia (automatyczny job change < 30 minut),
  • jednorodny, zoptymalizowany przepływ gazu,
  • zamknięty system obsługi proszku.

 

 

Chociaż firma nie koncentrowała się na określeniu M4 ONYX jako „najszybszego systemu”, podkreślano wyraźnie wzrost wydajności oraz możliwość pracy w cyklu ciągłym. To maszyna zaprojektowana do powtarzalnej, wysokowolumenowej produkcji — co potwierdza kierunek, w którym zmierza cała branża.

 

 

Automatyzacja to kluczowy temat Formnext 2025

 

Wśród wystawców dominował jeden motyw: automatyzacja całego procesu AM.
Najczęściej prezentowane rozwiązania dotyczyły:

  • zautomatyzowanego załadunku i recyrkulacji proszków,
  • robotycznych stanowisk odbioru i post-processingu,
  • aktywnego monitoringu procesu w czasie rzeczywistym,
  • systemów stabilizacji i kontroli środowiska druku.

Firmy coraz częściej podkreślały, że druk 3D ma być integralną częścią zrobotyzowanych linii produkcyjnych, a nie pojedynczym etapem w cyklu wytwarzania.

 

 

Software jako przewaga konkurencyjna, czyli EOS + Dyndrite

 

 

Jednym z najważniejszych wątków był rozwój oprogramowania sterującego procesami LPBF. Podczas targów potwierdzono integrację oprogramowania Dyndrite LPBF Pro z architekturą EOS. Dzięki temu:

  • możliwe jest precyzyjne, wektorowe sterowanie ścieżkami lasera,
  • skraca się czas przygotowania ekspozycji i strategii druku,
  • łatwiejsza staje się optymalizacja procesów na maszynach wielolaserowych.

To przykład tego, jak mocno branża przesuwa się w kierunku „software-driven manufacturing”, gdzie przewaga rynkowa wynika nie tylko z samego hardware’u, ale z inteligentnego zarządzania procesem.

 

Zastosowania praktyczne od przemysłu obronnego po infrastrukturę rozrywkową

 

Jednym z najbardziej widocznych przykładów wykorzystania AM była duża liczba wystawców, prezentująca wydruki tłumików do broni, w pełni funkcjonalne, seryjnie wytwarzane z metalu. Nowa technologia AM pozwala w tym przypadku na realizację złożonych struktur wewnętrznych, optymalizację przepływu gazów oraz redukcję masy, przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej powtarzalności i jakości powierzchni. To kolejny dowód na to, że druk 3D stał się standardem w wybranych segmentach przemysłu obronnego.

Równie interesujące były przykłady zastosowań w przemyśle rozrywkowym i infrastrukturalnym. Na jednym ze stoisk pojawiły się drukowane elementy konstrukcyjne kolejek górskich, projektowane z myślą o ekstremalnych obciążeniach dynamicznych. Addytywna produkcja umożliwia tu integrację wielu funkcji w jednym elemencie, skrócenie łańcucha dostaw oraz szybką iterację projektów bez kosztownych form i narzędzi.

 

 

Produkcja masowa – Apple Watch jako punkt odniesienia

 

W trakcie targów wielokrotnie przywoływano przykład Apple, które oficjalnie potwierdziło, że obudowy tytanowe Apple Watch Ultra 3 oraz Series 11 Titanium są produkowane w technologii LPBF z proszku tytanowego.

To jedno z największych wdrożeń addytywnej produkcji metalu w elektronice użytkowej na świecie — i jednoznaczny sygnał, że AM osiągnął poziom jakości, stabilności i skali wymagany przez najbardziej wymagających producentów produktów konsumenckich.



Autor: Alina Leśniewska 6 lipca 2026
Termin: 9 czerwca 2026 r. Miejsce: Niemcy / siedziba EOS oraz siedziba AMCM GmbH Mieliśmy okazję uczestniczyć w wyjątkowym wydarzeniu Xperience Day Nuclear, które odbyło się w siedzibach EOS oraz AMCM GmbH. Spotkanie zgromadziło ekspertów z całej Europy, tworząc niepowtarzalną przestrzeń do wymiany wiedzy i doświadczeń na temat wykorzystania technologii addytywnych w sektorze energetyki jądrowej. Jednym z najważniejszych punktów programu była prezentacja zaawansowanych systemów AMCM M 8K i M 4K oraz możliwość obejrzenia największych dostępnych maszyn, wykorzystujących technologię DMLS. Uczestnicy mieli okazję rozmawiać bezpośrednio z inżynierami AMCM, odpowiedzialnymi za projektowanie tych rozwiązań, dyskutując o kierunkach rozwoju przemysłowego druku 3D z metalu. Podczas wydarzenia szczególną uwagę poświęcono wyzwaniom stojącym przed branżą jądrową, takim jak: wysokie wymagania jakościowe, bezpieczeństwo, ekstremalne obciążenia termiczne, kwalifikacja materiałów, skracanie czasu realizacji kluczowych komponentów. Produkcja addytywna coraz częściej postrzegana jest jako technologia, która pozwala sprostać tym wymaganiom, dzięki możliwości tworzenia złożonych, wysoce zintegrowanych konstrukcji oraz znaczącemu skróceniu czasu produkcji tj. z kilku lat do kilku miesięcy, a nawet tygodni. Xperience Day Nuclear był nie tylko okazją do poznania najnowszych technologii, ale także inspirującym forum otwartej dyskusji o przyszłości energetyki jądrowej i roli, jaką może odegrać w niej druk 3D z metalu. Wróciliśmy z wydarzenia z nową wiedzą, wartościowymi kontaktami oraz pomysłami, które mogą znaleźć praktyczne zastosowanie w naszych p0rzyszłych projektach. Zapraszamy do kontaktu: office@amth.pl
3 lipca 2026
Druk 3D metalu otwiera nowe możliwości w projektowaniu narzędzi skrawających Rozwój technologii przyrostowych w produkcji metali sprawia, że druk 3D coraz częściej znajduje zastosowanie nie tylko w produkcji części końcowych, ale również zaawansowanych narzędzi skrawających. Doskonałym przykładem jest specjalistyczne narzędzie przeznaczone do obróbki otworu stojana (stator hole) w obudowie silnika elektrycznego. Narzędzie zostało wykonane metodą druku 3D z proszku stali narzędziowej, a jego powierzchnie skrawające wyposażono w ostrza PCD (Polycrystalline Diamond – diament polikrystaliczny). Połączenie wysokiej wytrzymałości materiału bazowego z wyjątkową odpornością ostrzy na zużycie pozwala osiągnąć wysoką wydajność oraz stabilność procesu obróbki.
25 czerwca 2026
Konferencja - Forum Rozwiązań dla Obronności Termin : 18 czerwca 2026 r. Miejsce: Wrocław / siedziba DOPAK Skracanie drogi od projektu do testów produkcyjnych Forum Rozwiązań dla Obronności, organizowane przez firmę Dopak w ramach cyklu "Forum Rozwiązań dla..." poświęcone było nowoczesnym technologiom, wspierającym sektor militarny oraz współpracy przemysłu z siłami zbrojnymi. Jedną z prelegentek forum była Katarzyna Czarkowska, Inżynier R&D Hydropress/AMTH, która zaprezentowała wystąpienie pt. „Druk 3D z metalu w obronności. Przyspieszenie cyklu od projektu do testów produkcyjnych”. Prelekcja skupiła się na roli technologii addytywnych w transformacji procesów projektowania i wytwarzania komponentów dla sektora obronnego. Szczególny nacisk został położony na możliwość znaczącego skrócenia czasu przejścia od fazy koncepcyjnej do testów funkcjonalnych, co ma kluczowe znaczenie w dynamicznie zmieniającym się środowisku technologicznym i operacyjnym. Forum Rozwiązań dla Obronności to platforma wymiany wiedzy pomiędzy ekspertami, przedstawicielami wojska oraz przemysłu technologicznego. Oprócz części konferencyjnej wydarzenie stworzyło przyjazną przestrzeń do networkingu i budowania współpracy przy projektach o znaczeniu strategicznym dla rozwoju krajowego sektora obronnego. Nasz aktywny udział podkreślił zaangażowanie Hydropress/AMTH w rozwój innowacyjnych technologii wytwórczych oraz w ich praktyczne zastosowanie w wymagających warunkach przemysłu obronnego. Dziękujemy wszystkim uczestnikom wydarzenia za zainteresowanie naszymi realizacjami i za inspirujące rozmowy. Do zobaczenia na kolejnych wydarzeniach. Zapraszamy do kontaktu z naszym działem R&D: office@amth.pl
Więcej wpisów