Shorter waiting times for spare parts in aviation

Prototypy i personalizacja produktów Personalizacja produktów staje się dziś jednym z kluczowych trendów w przemyśle i usługach. Odpowiadając na rosnące oczekiwania klientów, Hydropress zainwestował w nowoczesny system druku 3D z tworzyw. Na system ten składają się: Formlabs Fuse 1+ 30W / drukarka 3D do profesjonalnego druku 3D z tworzyw sztucznych Fuse Sift i Fuse Blast / 2 urządzenia do odzyskiwania proszku oraz czyszczenia wydruków Dzięki temu możliwe jest szybkie i ekonomiczne realizowanie indywidualnych zamówień – od prototypów, przez części zamienne, aż po gotowe produkty końcowe. Nowa maszyna pozwala drukować elementy z wytrzymałych materiałów, w tym poliamidów, poliuretanów oraz kompozytów, co otwiera szerokie możliwości dla branż takich jak medycyna, motoryzacja czy design. Cały proces – od projektu, przez druk, aż po postprocessing – odbywa się u nas na miejscu, co skraca czas realizacji i pozwala na błyskawiczne testowanie nowych rozwiązań. Klienci zyskują elastyczność, oszczędność czasu i pieniędzy oraz dostęp do wsparcia technicznego na najwyższym poziomie. Inwestycja w nową drukarkę 3D to nie tylko rozwój laboratorium Centrum Badawczo-Rozwojowego Hydropress, ale przede wszystkim realna wartość dodana dla naszych potencjalnych klientów, redefiniująca standardy prototypowania, produkcji niskoseryjnej oraz zaopatrzenia w części zamienne. Drukarka klasy Formlabs Fuse 1+ 30W to dostęp do przemysłowej technologii SLS, która do tej pory była zarezerwowana głównie dla dużych przedsiębiorstw produkcyjnych. Nowe możliwości dla klientów. Szybsze prototypowanie i produkcja niskoseryjna Fuse 1+ 30W pozwala na błyskawiczne przejście od fazy projektu do gotowego produktu. Dzięki możliwości drukowania wielu elementów jednocześnie (stacking w komorze roboczej), klienci mogą liczyć na znaczne skrócenie czasu realizacji zamówień oraz elastyczność w testowaniu i wdrażaniu nowych rozwiązań. Produkcja części końcowych o wysokiej wytrzymałości Drukarki obsługują szeroką gamę materiałów, w tym poliamidy (PA-12, PA-11), elastomery poliuretanowe (TPU) oraz materiały wzmacniane włóknem węglowym, co umożliwia wytwarzanie elementów o doskonałych właściwościach mechanicznych, odporności na temperaturę i ogniotrwałości. To otwiera nowe perspektywy dla branż takich jak automatyka przemysłowa, elektronika, AGD czy protetyka. Oszczędność i ekologia Technologia SLS umożliwia ponowne wykorzystanie do 80% proszku, co znacząco obniża koszty eksploatacji i zmniejsza ilość odpadów. Dodatkowo, drukarki nie wymagają specjalistycznych warunków lokalowych ani dodatkowej wentylacji, co ułatwia ich wdrożenie nawet w mniejszych firmach. Magazyn cyfrowy i produkcja na żądanie Zamiast gromadzić kosztowne zapasy części zamiennych, klienci mogą przechowywać modele cyfrowe i drukować elementy dokładnie wtedy, gdy są potrzebne. To minimalizuje ryzyko przestojów i pozwala na dynamiczne reagowanie na potrzeby rynku. Podsumowując, dzięki inwestycji w profesjonalną drukarkę 3D klasy Fuse 1+ 30W, laboratorium AMTH staje się centrum nowoczesnej produkcji addytywnej, oferując klientom: krótszy czas realizacji projektów większą elastyczność produkcyjną wyższą jakość i wytrzymałość wyrobów realne oszczędności oraz korzyści środowiskowe (mniejsze zużycie materiału - wydruk nie wymaga żadnych konstrukcji wsporczych) możliwość drukowania ruchomych części o skomplikowanej geometrii wewnętrznej wysoka jakość wydruków / gładka powierzchnia To krok milowy w kierunku cyfrowej transformacji produkcji i usług, który pozwali nam realizować nawet najbardziej zaawansowane projekty szybko, precyzyjnie i ekonomicznie.

W wielu zastosowaniach przemysłowych odporność na korozję i zużycie to kluczowe wymagania stawiane częściom maszyn i narzędziom. Jedną z technologii, która zdobyła ogromną popularność w wielu branżach — od lotnictwa po produkcję form wtryskowych — są powłoki niklowe bezprądowe (ang. Electroless Nickel Plating, ENP).  W odróżnieniu od tradycyjnego galwanicznego niklowania, tutaj nie potrzebujemy prądu. Proces zachodzi dzięki reakcjom chemicznym — i właśnie dzięki temu daje szereg unikalnych zalet. Na czym polega niklowanie bezprądowe? Powłoka niklowa bezprądowa powstaje w wyniku redukcji jonów niklu (Ni²⁺) na powierzchni obrabianego detalu przy udziale reduktora, najczęściej podfosforynu sodu (NaH₂PO₂). Reakcja przebiega w kąpieli chemicznej w odpowiedniej temperaturze (zwykle 80–95°C) i pH, bez konieczności przykładania napięcia. Podstawowa reakcja: Ni²⁺ + H₂PO₂⁻ + H₂O → Ni + H₂PO₃⁻ + H₂ W wyniku reakcji na powierzchni detalu powstaje jednorodna warstwa niklu z domieszką fosforu. Zalety powłok niklowych bezprądowych. ✅ Brak efektu krawędziowego — warstwa ma równą grubość nawet na skomplikowanych kształtach, w głębokich otworach, rowkach czy kanałach. ✅ Bardzo dobra odporność na korozję (szczególnie w wersjach wysokofosforowych). ✅ Wysoka twardość — nawet do 550 ± 50 HV bez obróbki cieplnej, a po starzeniu cieplnym nawet do 1000HV. ✅ Odporność na zużycie i tarcie — bardzo korzystna w formach wtryskowych, tłocznikach, zaworach, komponentach hydraulicznych. Rodzaje powłok w zależności od zawartości fosforu: Typ Zawartość P (%) Nisko fosforowe 2-5 Właściwości: Twarde, odporne na ścieranie, mniejsza odporność na korozję. Typ Zawartość P (%) Średnio fosforowe 6-9 Właściwości: Kompromis pomiędzy właściwościami mechanicznymi, a korozyjnymi. Typ Zawartość P (%) Wysoko fosforowe 10-13 Właściwości: Najlepsza odporność na korozję, nieco mniejsza twardość. Gdzie stosujemy powłoki ENP? ✅ przemysł lotniczy i kosmiczny ✅ przemysł naftowy i gazowy (rury, zawory, narzędzia wiertnicze) ✅ formy wtryskowe i tłoczniki ✅ hydraulika siłowa (tłoczyska, zawory, elementy precyzyjne) ✅ elektronika ✅ przemysł motoryzacyjny (wały, elementy zawieszenia, łożyska ślizgowe) Porównanie do powłok chromowanych W porównaniu do klasycznego chromowania galwanicznego, niklowanie bezprądowe (ENP) ma kilka istotnych przewag. Po pierwsze: pozwala uzyskać równomierną grubość powłoki nawet na skomplikowanych kształtach, gdzie chromowanie ma problem z równomiernością. Po drugie: powłoki ENP wykazują bardzo dobrą odporność na korozję, szczególnie w wersjach wysokofosforowych. Co równie ważne — ENP jest znacznie bezpieczniejsze ekologicznie. Klasyczne chromowanie wykorzystuje związki chromu sześciowartościowego (Cr⁶⁺), które są silnie toksyczne, rakotwórcze i podlegają ścisłym regulacjom środowiskowym (REACH, RoHS). Rysunek: „Inżynieria powierzchni” Marek Blicharski