Blog

Debiut targowy marki AMTH – co wydarzyło się podczas Dni Druku 3D 2026? Tegoroczne Dni Druku 3D, organizowane przez Targi Kielce w ramach wydarzenia Przemysłowa Wiosna STOM 2026, zdecydowanie były jednym z najbardziej „technologicznie konkretnych” segmentów całej imprezy – mniej show, więcej realnych wdrożeń przemysłowych. Przyciągnęły licznych odwiedzających - od inżynierów po właścicieli firm, którzy aktywnie poszukiwali innowacyjnych rozwiązań, do zoptymalizowania swoich biznesów. Nasze stoisko było debiutem naszego brandu AMTH, dedykowanego usługom Hydropress w obszarze technologii addytywnych (AM). Stało się przestrzenią intensywnych rozmów i wymiany doświadczeń. To właśnie tutaj odwiedzający szukali konkretnych odpowiedzi: jak usprawnić produkcję, jak zwiększyć efektywność i które dokładnie komponenty warto drukować z metalu. Jedno jest pewne - zainteresowanie drukiem 3D z metalu przerosło nasze oczekiwania. To wyraźny sygnał, że rynek jest gotowy na nowe technologie i widzi w nich realne wsparcie dla stabilności łańcuchów dostaw oraz rozwoju produkcji. Najczęściej zadawane pytania przez odwiedzających zestawiamy poniżej. Jakie materiały wykorzystuje się w druku 3D z metali? Druk 3D z metalu (DMLS/SLM) to dziś nie tylko ciekawostka technologiczna, ale strategiczne narzędzie rozwoju. Dzięki szerokiemu wachlarzowi proszków metalicznych możliwe jest dopasowanie materiału do niemal każdej aplikacji. Wśród najczęściej stosowanych znajdują się: aluminium stal narzędziowa i nierdzewna tytan stopy niklu i miedzi Na naszym stoisku prezentowaliśmy różnorodne zastosowania – od hydrauliki siłowej, przez przemysł, aż po design i medycynę (m.in. tytanowe elementy implantów). Szczególną uwagę odwiedzających przyciągnął wielkogabarytowy wymiennik ciepła firmy Sintavia – poświęciliśmy mu osobny wpis. Jaka jest wytrzymałość elementów drukowanych z metali? To jedno z najczęstszych pytań - i jedno z najważniejszych w przemyśle. Elementy wytwarzane w technologii druku 3D z metali osiągają wytrzymałość porównywalną, a często nawet wyższą niż te produkowane metodami konwencjonalnymi, takimi jak odlew. Co więcej, dzięki optymalizacji geometrii możliwe jest jednoczesne zmniejszenie masy komponentów. Dla firm szukających precyzji i swobody projektowania oferujemy: druk 3D z metalu (DMLS/SLM) – idealny do skomplikowanych, wytrzymałych komponentów o geometrii niemożliwej do uzyskania konwencjonalnymi metodami druk 3D z tworzyw (SLS) – świetne rozwiązanie dla produkcji jednostkowej i małoseryjnej oraz złożonych kształtów Ile trwa i ile kosztuje druk 3D z metali? Przy tak innowacyjnej technologii wszystko zależy od wielu kluczowych czynników. Czas realizacji zależy od: objętości i wysokości modelu rodzaju materiału Koszt z kolei uzależniony jest od: przygotowania modelu 3D wielkości i masy elementu wybranego materiału obróbki końcowej (np. CNC, obróbka cieplna) dodatkowych usług (skanowanie 3D, testy, badania) Podsumowanie Targi STOM 2026 potwierdziły jedno: przemysł nie tylko interesuje się technologiami addytywnymi – on jest już gotowy, by je wdrażać na szeroką skalę. Dziękujemy wszystkim, którzy odwiedzili nasze stoisko i podzielili się swoimi wyzwaniami oraz pomysłami. Takie rozmowy są dla nas ogromną inspiracją. Chcesz zoptymalizować swój biznes? Jeśli zastanawiasz się, jak wykorzystać druk 3D w swojej branży – porozmawiaj z naszymi inżynierami. Pomożemy dobrać rozwiązanie idealnie dopasowane do Twoich potrzeb.

Personalizacja designu W segmencie okularów premium, ograniczeniem bywa konflikt między odważnym wzornictwem a ergonomią, masą i możliwością wykonania krótkich serii bez kosztownego oprzyrządowania. W tym przypadku zastosowano laserowy druk 3D w tytanie, aby przenieść złożone projekty w produkt końcowy oraz umożliwić dopasowanie do wymiarów użytkownika. Oprawki są wytwarzane z proszku tytanowego i oferują poziom personalizacji trudny do uzyskania w klonwencjonalnych technologiach. To wdrożenie jest ważne, ponieważ pokazuje przewagę AM tam, gdzie decydują jednocześnie design, dopasowanie oraz elastyczna produkcja bez konieczności utrzymywania zaplecza magazynowego.

12 dni nieprzerwanego drukowania Amerykańska firma Sintavia, specjalizująca się w addytywnym wytwarzaniu z metali dla sektora lotniczego i przemysłowego, zrealizowała przełomowy projekt - komponent przeznaczony do chłodzenia silników jednostek morskich, który powstawał przez 12 dni ciągłego drukowania. Projekt wyróżniający się skalą został zaprezentowany na naszym stoisku AMTH podczas Targów STOM w Kielcach, zlokalizowanym w hali, poświęconej technologiom druku 3D. Prezentacja wzbudziła duże zainteresowanie odwiedzających i potwierdziła rosnącą rolę technologii addytywnych w przemyśle ciężkim oraz sektorze morskim.

W lotnictwie problemem bywa złożony montaż zespołów (wiele elementów łączonych spawaniem i lutowaniem), co podnosi koszty, ryzyko wad oraz czas dostaw. Zastosowanie druku 3D pozwoliło wykonać końcówkę dyszy paliwowej jako pojedynczy element zamiast ok. 20 części łączonych konwencjonalnie - wcześniej były spawane i lutowane. Dysza paliwowa to komponent odpowiedzialny za precyzyjne podanie i mieszanie paliwa w komorze spalania, więc jakość i powtarzalność tych elementów są krytyczne. W praktyce uzyskano redukcję masy o ok. 25% oraz przejście do produkcji wielkoseryjnej, co jest jednym z najmocniejszych argumentów biznesowych za technologią AM z metalu.

Druk 3D przez lata kojarzył się głównie z prototypowaniem. Dziś staje się pełnoprawną technologią produkcyjną na skalę przemysłową. Dowodem są tytanowe koperty zegarków typu smartwatch od Apple, które w całości wytwarzane są w technologii addytywnej. Od prototypu do milionów sztuk. W firmach wielu znanych marek stawiano sobie ambitne pytania: czy druk 3D, dotąd używany głównie do tworzenia prototypów, może posłużyć do produkcji milionów identycznych elementów, spełniających rygorystyczne normy jakości. Najlepiej jeszcze z wykorzystaniem metalu z recyklingu. Efekt: wszystkie tytanowe koperty zegarków w omawianym przykładzie, powstają ze 100% recyklingowanego proszku tytanowego klasy lotniczej. Co więcej, technologia została dopracowana tak, aby zachować perfekcyjne wykończenie powierzchni oraz wysoką trwałość i lekkość konstrukcji. Element jest obudową urządzenia, użytkowanego codziennie, więc liczą się zarówno odporność, jak i precyzja dopasowania. Mniej materiału, większa efektywność. Kluczowa zmiana dotyczy sposobu produkcji. Konwencjonalna obróbka— nadmiar materiału jest usuwany z bloku metalu. Punkt wyjścia: blok metalu Proces: usuwanie nadmiaru materiału Skutek: znaczne straty surowca Druk 3D jest procesem addytywnym — materiał nakładany jest warstwa po warstwie, niemal dokładnie do finalnego kształtu. Punkt wyjścia: proszek metalowy Proces: nakładanie warstwa po warstwie Skutek: powstaje niemal gotowy kształt, minimalizując odpady Dzięki temu nowe modele zużywają o 50% mniej surowca niż poprzednie generacje, co w skali roku pozwoli zaoszczędzić 400 ton tytanu. Wdrożenie druku 3D to już nie jest jednorazową innowacją, lecz elementem szerszej transformacji systemu produkcji, z efektywnością materiałową, redukcją emisji i skalowalnością. Wnioski. Przykład produkcji tytanowych kopert pokazuje, że: druk 3D może wyjść poza etap prototypowania, zrównoważony rozwój nie musi oznaczać kompromisu jakościowego, realne oszczędności surowców są możliwe nawet przy masowej produkcji. To sygnał, że technologie addytywne przestają być przyszłością przemysłu — stają się jego teraźniejszością.

W pojazdach o wysokich osiągach układ hamulcowy pracuje w warunkach skrajnych obciążeń termicznych i mechanicznych, a jednocześnie masa elementów nieresorowanych ma bezpośredni wpływ na prowadzenie. Wszystkie wyzwania z tym związane uwzględniono w założeniach do wytwarzenia addytywnego w tytanie pełnowartościowego zacisku hamulcowego - o dużej objętości i złożonej geometrii. Element pełni funkcję kluczowego podzespołu układu hamulcowego i musi spełniać wymagania wytrzymałościowe typowe dla części funkcjonalnych, a nie prototypów. T  Wdrożenie to jest szczegółnie istotne, pokazując, że druk 3D z metalu jest realną opcją dla komponentów o wysokiej odpowiedzialności i wymaganiach jakościowych.

Shell po raz pierwszy zainstalowała drukowany 3D zacisk naprawczy na rurociągu już w 2022r. W ramach programu cyfryzacji Shell z powodzeniem wydrukowała i zainstalowała pierwszy na świecie drukowany 3D zacisk naprawczy do rurociągów , który przeszedł testy eksploatacyjne w rzeczywistych warunkach. Zacisk pozwala na naprawę uszkodzeń rurociągu bez konieczności zatrzymywania produkcji , co zwiększa niezawodność i skraca czas przestojów. Zacisk został wykonany za pomocą technologii Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) — warstwowego druku 3D z metalu, technologii idealnej do produkcji dużych i skomplikowanych części ze stali wysokiej wytrzymałości. Przeprowadzony test wytrzymałościowy wykazał, że zacisk wytrzymuje ciśnienie 142 bar , co ponad pięciokrotnie przekracza ciśnienie robocze rurociągu.

W pociągach dużych prędkości przez lata stosowano kompozytowe tarcze hamulcowe. Choć lekkie i funkcjonalne, miały one istotne ograniczenia — niską wytrzymałość mechaniczną, niską odporność na uderzenia oraz wysoką wrażliwość na działanie wody. W trakcie eksploatacji mogły pojawiać się w nich mikropęknięcia, wpływające na trwałość i bezpieczeństwo pracy układu hamulcowego. Nowe możliwości otwiera zastosowanie druku 3D z wykorzystaniem stali 24CrNiMo. To wysokowytrzymała stal niskostopowa o bardzo dobrych właściwościach mechanicznych — wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, dobrej odporności na pękanie oraz dużej stabilności materiałowej. Wydrukowane z niej elementy pozwalają nie tylko zmniejszyć masę tarczy hamulcowej, ale także poprawić jej parametry wytrzymałościowe. Dodatkową zaletą technologii przyrostowej jest możliwość optymalizacji geometrii, w tym kształtu kanałów chłodzących, co przekłada się na efektywniejsze odprowadzanie ciepła i jeszcze lepszą wydajność hamowania. To istotny krok w stronę lżejszych, trwalszych i bardziej niezawodnych rozwiązań dla kolei dużych prędkości.

Najważniejsze kierunki rozwoju technologii przyrostowych W listopadzie mieliśmy przyjemność uczestniczyć w kolejnej edycji Formnext , największych na świecie targów, poświęconych technologiom addytywnym i cyfrowej produkcji. Frankfurt ponownie stał się miejscem premier, innowacji oraz spotkań firm, które realnie wyznaczają kierunek rozwoju druku 3D. Tegoroczne Formnext wyraźnie pokazało, że branża AM wchodzi w etap pełnej dojrzałości przemysłowej. W centrum uwagi znalazły się nie tylko nowe maszyny, lecz przede wszystkim kompletne ekosystemy produkcyjne: automatyzacja, zarządzanie proszkiem, oprogramowanie i kontrola jakości. EOS M4 ONYX jako jedna z najważniejszych premier targów Dużym zainteresowaniem cieszyła się prezentacja EOS M4 ONYX, najnowszego systemu LPBF, zaprojektowanego z myślą o produkcji seryjnej. Maszyna została zbudowana w oparciu o potrzeby przemysłu, oferując: 6 laserów 400 W pracujących w nowej, synchronicznej architekturze, pole robocze 450 × 450 × 400 mm, zautomatyzowaną wymianę płyt i szybkie przygotowanie kolejnego zlecenia (automatyczny job change < 30 minut), jednorodny, zoptymalizowany przepływ gazu, zamknięty system obsługi proszku. Chociaż firma nie koncentrowała się na określeniu M4 ONYX jako „najszybszego systemu”, podkreślano wyraźnie wzrost wydajności oraz możliwość pracy w cyklu ciągłym. To maszyna zaprojektowana do powtarzalnej, wysokowolumenowej produkcji — co potwierdza kierunek, w którym zmierza cała branża. Automatyzacja to kluczowy temat Formnext 2025 Wśród wystawców dominował jeden motyw: automatyzacja całego procesu AM. Najczęściej prezentowane rozwiązania dotyczyły: zautomatyzowanego załadunku i recyrkulacji proszków, robotycznych stanowisk odbioru i post-processingu, aktywnego monitoringu procesu w czasie rzeczywistym, systemów stabilizacji i kontroli środowiska druku. Firmy coraz częściej podkreślały, że druk 3D ma być integralną częścią zrobotyzowanych linii produkcyjnych, a nie pojedynczym etapem w cyklu wytwarzania. Software jako przewaga konkurencyjna, czyli EOS + Dyndrite Jednym z najważniejszych wątków był rozwój oprogramowania sterującego procesami LPBF. Podczas targów potwierdzono integrację oprogramowania Dyndrite LPBF Pro z architekturą EOS. Dzięki temu: możliwe jest precyzyjne, wektorowe sterowanie ścieżkami lasera, skraca się czas przygotowania ekspozycji i strategii druku, łatwiejsza staje się optymalizacja procesów na maszynach wielolaserowych. To przykład tego, jak mocno branża przesuwa się w kierunku „software-driven manufacturing”, gdzie przewaga rynkowa wynika nie tylko z samego hardware’u, ale z inteligentnego zarządzania procesem. Zastosowania praktyczne od przemysłu obronnego po infrastrukturę rozrywkową Jednym z najbardziej widocznych przykładów wykorzystania AM była duża liczba wystawców, prezentująca wydruki tłumików do broni, w pełni funkcjonalne, seryjnie wytwarzane z metalu. Nowa technologia AM pozwala w tym przypadku na realizację złożonych struktur wewnętrznych, optymalizację przepływu gazów oraz redukcję masy, przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej powtarzalności i jakości powierzchni. To kolejny dowód na to, że druk 3D stał się standardem w wybranych segmentach przemysłu obronnego. Równie interesujące były przykłady zastosowań w przemyśle rozrywkowym i infrastrukturalnym. Na jednym ze stoisk pojawiły się drukowane elementy konstrukcyjne kolejek górskich, projektowane z myślą o ekstremalnych obciążeniach dynamicznych. Addytywna produkcja umożliwia tu integrację wielu funkcji w jednym elemencie, skrócenie łańcucha dostaw oraz szybką iterację projektów bez kosztownych form i narzędzi. Produkcja masowa – Apple Watch jako punkt odniesienia W trakcie targów wielokrotnie przywoływano przykład Apple, które oficjalnie potwierdziło, że obudowy tytanowe Apple Watch Ultra 3 oraz Series 11 Titanium są produkowane w technologii LPBF z proszku tytanowego. To jedno z największych wdrożeń addytywnej produkcji metalu w elektronice użytkowej na świecie — i jednoznaczny sygnał, że AM osiągnął poziom jakości, stabilności i skali wymagany przez najbardziej wymagających producentów produktów konsumenckich.